加工成型不良分析.ppt

一.成形產品結構設計:最重要關鍵步驟 二.模穴數及配置方式:選擇適當加工成形機 三.模具型式:模具分開方式及澆道路徑 四.澆口的設計:產品外觀及生產品質 五.模具冷卻裝置排列:成形時間與生產品質 六.頂出裝置:產品生產自動化 七.排氣孔設計:產品內部強度 射出機條件設定 壓力 射壓：依照產品尺寸或模穴數決定 保壓：射膠後繼續補充之壓力 背壓：熔膠時依熔融難易而設定 速度 依據模具結構形狀分段設定 溫度 射溫：依據材料特性及流動情形 模溫：輔助材料在模具中流動 料溫：材料熔融時真實溫度 射出過程壓力變化 射出過程各階段產生問題 模穴平衡設計 加工成型不良因素 成型材料 成型機台 成型條件 人為疏忽 模具製造 產品設計 產品與模具對成型的影響 ．進澆口位置不佳 ．澆口尺寸不合 ．澆口數目不當 ．澆道形狀不當 ．成品厚度不均 產品設計未注意事項 ．產生熔接線 ．成品產生噴流 ．原料流動不平衡 ．充填不足 ．成品收縮翹曲 原因 結果 加工條件對成型的影響 ．射壓太高 ．射速調整不對 ．保壓時間太長 ．模溫太低 ．背壓過高 ．成品出現毛邊 ．成品表面流痕 ．因應力產生收縮 ．表面不佳 ．餘料擠出 原因 結果 加工條件未注意事項 材料對成型的影響 ．融熔指數太低 ．收縮率太大 ．材料吸濕 ．熱安定性不佳 ．內部黏度過高 ．產品不易成型 ．成品尺寸難控制 ．材料容易分解 ．材料容易熱裂解 ．成品產生噴流 原因 結果 材料選擇未注意事項 產品模具開發流程 成型品結構設計 收 縮 及 翹 曲 變 形 錯誤 正確 成品結構設計範例 H X Y T W 一成品厚度加大，強度增加但亦會造成收縮變形， 理想方式為加肋． 二肋骨厚度為成品厚度50% 以下 三肋根厚度為成品厚度25% 以下 四肋骨高度為肋骨厚度300%以下 成品厚度 肋頂寬度 肋頂高度 肋根厚度 肋根厚度 1.5T T 3T 澆 口 澆 口 錯誤 正確 最佳 成品結構設計範例 澆口位置在成品厚度最厚處為最佳 成型品結構厚度設計重點 一．成型品結構厚度儘可能均勻. 二．厚度之變化須採取漸進式，彼此差距不超 過百分之五十. 三．一般厚度在 0.9mm 至5mm 範圍，但特 　　殊配方規格可達 8mm 以上. 四．澆口位置設計於厚度最厚處，如因造型特 別需要，可更換到與肋連結的位置.　 　 射出成型機容量與成形品重量關係圖 成型不良區 成型區 燒焦區 0 20 80 60 40 100 無法成型區 射出成型機容量 oz 3600 400 2800 1200 2000 0 成 形 品 重 量 g 進料漏斗 油壓力計 140kg/cm2 活塞 直徑182 mm 140kg/cm2 螺桿 直徑57mm 1400kg/cm2 成形品272kg/cm2 射出成型機壓力指示圖 射出機成型週期壓力變化 壓 力 時間 特快 鎖模 160 0 40 80 120 Kgf/cm2 低 壓 鎖 模 鎖 模 射 膠 保 壓 熔 膠 開 模 特快 開模 壓 力 充填 冷卻 保壓 壓縮 射出油壓 模具內離澆口較近 模具內離澆口較遠 時間 短射 氣泡 龜裂 白化 溢料 變形 收縮 短射 流痕 剝離 氣泡 溢料 燒焦 凹陷 熔接線 短射 氣泡 龜裂 白化 變形 物性 收縮 收縮 翹曲 充填 冷卻 保壓 壓縮 射 出 速 度 螺桿行程 噴嘴 澆口 噴流 燒焦 流痕 熔接線 良品射出速度領域 終點 射速設定方式 成形品的特性 ．須大量化生產 ．成形品結構簡 　單且成形容易　 ．縮短成形週期 條件設定： 提高射出速度 射出成形要求重點 防止模具變形而產生厚度 偏差現象 時間 100 0 % % 射 速 0 % 100 % 成形品的特性 ．肉厚不均一的 　成形品 ．模具內流動較 　不規則 ．成形品設計有 　造成流速急劇 　上升 射出成形要求重點 防止成行品產生流痕現象 時間 0 100 % % 射 速 0 % 100 % 條件設定： 射速設定方式 成形品的特性 ．肉厚不均一的 　成形品 ．模具內流動較 　不規則 ．成形品設計有 　造成流速急劇 　上升現象 提高射出速度 射出成形要求重點 防止成行品產生熔接線現象 時間 0 100 % % 射 速 0 % 100 % 條件設定： 射速設定方式 8 7 4 3 2 1 6 5 冷 料 井 產 品 澆 道 澆 口 5 6 1 2 7 8 3 4 不良設計 較佳設計 澆道設計的重點 一.使材料以最短的路徑進入模穴，使熱損