产品质量控制过程.doc

产品质量控制过程. 1. 检查原材料： 上料前必须认真检查材料牌号、炉号、规格、毛胚箱号等与要求是否相符。如未能检查出差错而直接生产，将会给生产带来极大的损害，严重的可能造成全线停产。 2． 加热温度： 必须按工艺要求设定加热温度的上限、下限。包括加热节拍并且在生产过程中随时监控。 3. 检查棒料的表面质量： 上料过程中要检查棒料的表面质量，发现磕碰伤、划痕等缺陷。 4. 对过热过烧低温料的处理： 通过自动分选流到高温料箱的料进行100﹪分选，对过热、过烧的料报废处理；通过自动分选流到低温料箱的料，做好标识（填写低温料箱卡），留下次待用。 5. 防止混料： 换炉号或换产品时，前一个炉号的柸料要清理干净，以防混料。 6. 辊柸质量： 要严格控制辊柸质量；辊柸不合格不允许生产；表面光洁、形状对称并充满型腔。 7. 监控辊锻模状态： 如发现辊锻模麽损或龟裂，找模修钳工处理。 8. 监控辊锻机钳爪状态： 生产中1次/小时清理粘附在辊锻机送料钳爪上的氧化皮，防止抓伤辊柸，如发现钳爪因麽损无法使用，则进行更换。 9. 辊锻机的调整： 要求锤前班组成员必须掌握辊锻机的调整方法，避免调整不到位发生问题。 10．锻模的温度、润滑、清理及调整： 模具预热到150～250℃,低于温度要重新预热，用热料预热时不能将热料放到型腔中。在规定范围内调整打击能量（±30﹪），包括打击次数的调整。根据出模情况稀释3～5倍，初始锻打时如有粘模现象，可用刷子将少量油迹涂刷到型槽深处以便出模。生产中1次/小时清理堆积型腔中的石墨粘结物，对腹板、筋部及打标记处应特别注意，以防止锻件产生充不满、表面氧化坑及标记不清。锤油温报警后要停止生产，达到规定值后方可生产。 11. 切边模的清理及监控： 锻件剪切面出现拉伤或毛刺过大时及时找模修钳工修复或更换模具，切边间隙不均时操作者可自行调整；操作过程中用压缩空气吹切边凸模上的氧化皮，生产中1次/小时清理粘附在切边模上的脏物、结疤，以防止压坏锻件。 12. 风冷或淬火： 终锻或立即进行热切边，保证切边后投入淬火或风冷设备的温度不低于900℃.必须按频次监控锻件的质量。 13. 锻件检查及控制图： 按频次检查，包括尺寸、重量、硬度、错差、表面有无质量缺陷、探伤，严格执行首件检查；控制图的填写要及时准确记录过程中发生的一切事情，异常波动包括人、机、料、法、环、测量系统。 14. 问题反馈及质量记录： 出现问题及时反馈，描述要准确，不能含糊，便于处理；质量记录内容准确，字迹工整，记录多要认真及时，否则造成忘填。 产品缺陷及防治方法 1..加热中的缺陷： 过热或过烧：检查加热温度，温度高时降低温度；正常时检查加热炉炉膛。 料温不稳 ：进料速度是否均匀，新旧料是否混用，加热炉是否正常。 低温料磕碰伤及划痕：滑道端头缓冲板是否起作用，清理滑道上的积瘤。 2. 辊锻中的缺陷： 辊柸变形、弯曲、不对称、扭曲：调整辊锻机，间隙是否正常，辊锻模是否麽损。 辊柸划伤及拉伤：接料钳爪是否有积瘤，钳爪是否变形，要及时清理，机械手动作是否正常。 辊柸飞边及折纹：辊锻模麽损，一定要及时修麽，.严重时要及时更换。 3. 模锻中的缺陷： 锻件厚度及重量超差：锤能量设置是否合适，模具温度是否合适，锻模是否存在问题。 充不满：打击能量是否合适，加热温度低不低，型腔中是否有石墨粘结物堆积，操作摆放是否正确。 氧化坑：型腔是否有石墨、氧化皮堆积，切边凸模粘附粘结物，模具是否麽损。 折纹及折叠：模具型腔是否有异常，模具终预锻是否匹配，石墨喷洒是否合适，辊柸是否存在划伤等缺陷，操作摆放是否正确。 错差大：调整上下模的位置、侧面可加垫片，楔铁是否松动，夹持器是否松动，多次调整无效时，更换模具。 粘模：调整喷吹是否均匀、有效，模具型腔是否异常，模具麽损后要及时修模，加热温度是否正常，多次调整无效后及时更换。 4. 切边中的缺陷： 磕碰伤：热件传递过程中要轻拿轻放，关键部位加木板等缓冲。 切边不均：切边凸模是否麽损，凸凹模间隙是否合适，调整是否到位。 切边压痕：凸模是否麽损与锻件形状，凸模表面是否有粘结物。 冲孔毛刺：冲头麽损要及时更换冲头，冲头安装位置是否正确要及时调整位置。 冲孔后弯曲：冲头麽损后冲孔力加大，要及时更换冲头。 切边拉伤：凹模麽损或刃口变钝，要及时修复或更换。 5. 风冷或淬火中的缺陷： 硬度超差：风量是否合适，调整风量或保温，淬火油温是否正常,切边后温度是否正常，风冷或淬火设备有卡件现象。 6. 其它： 标记不清或无标记：型腔中是否有粘结物、氧化皮，字头处是否麽损，修复后仍有要及时更换。 裂纹：切边有残余应力，风冷或淬火后开裂，棒料本身存在裂纹，要加强检查及时