一种非常巧妙自动检测大批量加热控制回路故障和功率的方法.docVIP

一种非常巧妙自动检测大批量加热控制回路故障和功率的方法 1、简要说明技术方案 冰箱内胆成型设备、汽车内饰件成型设备、注塑机等生产设备拥有数量众多加热板控制的设备系统，这类设备有多达几十到上千个数量不等的加热板控制，为了控制每块加热板温度，除了采用计算机或PLC等电脑控制外，在外围线路还有普通电线、耐高温导线、保险丝、加热板、固态继电器，大批量的加热板和众多的各种外围元器件快速检修一直是个世界性难题。大批量加热控制回路故障自动检测方法，很好解决此类设备因不能对加热板控制回路出现问题及时发现而造成生产的产品部合格这一世界难题。该方法在该系统电源通向加热板的三相(A、B、C)电，在每项上直接安装电流互感器和电压互感器（或测功率传感器），由计算机独立控制或由计算机发送命令到PLC等执行体，逐个扫描每个加热板，检测出对应的电流、电压，这样通过相关算法直接判断出加热板的短路和断路，也能判断出因线路接触不良等因素造成的功率损失，将结果直接显示在计算机上，在3秒钟内能检测多达300块加热板。 2、详细介绍技术背景 目前诸如冰箱内胆成型设备、汽车内饰件成型设备、注塑机等这类生产设备，拥有数量众多加热板控制的控制系统，这类设备有多达几十到上千个不等的加热板控制，为了控制每块加热板温度，除了采用计算机或PLC等电脑控制外，在外围线路还要采用普通电线、耐高温导线、加热板、固态继电器、保险丝，加热板每个控制环节出现问题，都会导致温度失控，进而影响产品质量，而每天派个修理人员去对设备上每块加热板检修一偏，由于设备的控制元器件安装的位置不同，修理人员检修一偏在设备上跑上跑下要多达几百次，特别是因线路接触不良等因素造成的功率损失影响控温系统几乎是测不出来，却要花费大量时间，又耽误设备正常生产，像这种设备维护几乎没有可能。现在情况是，修理人员不会对此设备加热系统进行专门维护，只有在操作人员发现产品生产不稳定而影响产品质量时，怀疑某个地方加热板出现问题，再叫个修理人员来维护。维护时首先要停止自动运行，停止加热，然后在对加热系统进行检修，这样给企业带来很多损失。 3、技术方案的详细阐述 诸如冰箱内胆成型设备、汽车内饰件成型设备、注塑机等这类生产设备，拥有数量众多加热板控制的设备系统，这类设备有多达几十到上千个不等加热板控制，为了控制每块加热板温度，温度调控范围可设置，除了采用计算机或PLC等电脑控制外，在外围线路还要采用普通电线、耐高温导线、保险丝、加热板、固态继电器，如下图所示。 要对大批量的加热板和众多的各种外围元器件快速检修一直是个世界性难题，迅速快捷定位数量众多加热板是否在线路上接触不良、保险丝烧断、固态继电器的短路、加热板的断路等哪个环节出了问题一直困扰生产厂商和使用商。我发明的真空吸塑成型设备加热板控制回路故障自动检测方法，为测功率在电源通向加热板的三相(A、B、C)电直接安装电流互感器和电压互感器（或测功率传感器），目前可采用四种控制方式实现对大批量加热板控制回路故障自动检测。 控制方式1）加热部分控制采用计算机独立控制，控制固态继电器的TTL电平输出卡，电压、电流等模拟量采集由工控机采集卡完成，通过固态继电器输出控制加热板，每秒钟单项最多能检测20个加热板回路，每秒钟多项同时检测（多线程技术情况下）最多能检测80个加热板回路； 控制方式2）加热部分控制采用由计算机发送命令到PLC等执行体，控制固态继电器的TTL电平输出由PLC控制，电压、电流等模拟量采集由工控机采集卡完成，通过固态继电器输出控制加热板，每秒钟最多能检测10个加热板回路； 控制方式3）加热部分控制采用由计算机发送命令到PLC等执行体，控制固态继电器的TTL电平输出和电压、电流等模拟量采集由PLC完成，通过固态继电器输出控制加热板，每秒钟最多能检测5个加热板回路。 控制方式4）加热部分控制采用由计算机发送命令到智能化温度控制器，控制固态继电器的TTL电平输出由智能化温度控制器完成，电压、电流等模拟量采集由工控机采集卡完成，通过固态继电器输出控制加热板，每秒钟最多能检测10个加热板回路。 每种控制方式实现方法都是首先选择加热输入回路A、B、C三相的某一相，然后对此相内的所有加热板加热输出全部清零，顺序逐个扫描每个加热板，使此加热输出100%功率，检测出对应加热板上的电流、电压，再由计算机进行相关计算和判断，这样不仅直接查出加热板接线回路的断线和短路，固态继电器的短路击穿，也能查出因线路接触不良等因素造成的功率损失，将检测结果直接显示在计算机对应加热板的位置上，用不同颜色标出每块加热板的短路、断路、欠功率、功率损失50%、25%功率损失50%、10%功率损失25%、正常情况，使操作人员一眼就能看出是哪块加热板出现问题，在控制系统中通过软件对功率进行补偿，使加热功率保持稳定。在控制方式