液压系统检修规程-说明书.docVIP

液压系统检修规程 1.检修前的准备； 1.1确定检修项目，制定检修计划，检修工时以及所需人员。 1.2准备材料、备件及工具，包括吹扫气源，保证检修物资充足到位。 1.3联系相关专业人员，避免检修时耽误时间。 1.4清洗装配平台。 2.设备拆装顺序及方法： 2.1各元件修复基本步骤如下： 2.1.1将元件外部清理干净。 2.1.2将拆下的零件作记号。 2.1.3将元件解体，要求把拆卸下来的零件按原来顺序排好。 2.1.4将所有零部件进行清洗，然后吹干。 2.1.5查找损坏及故障的部位，判断是否能修复。 2.1.6将损坏的零件更换。 2.1.7将零件按原所在位置进行组装，注意更换密封。 2.1.8检查元件功能。 2.1.9送至备件库存放、保存，并作好记录。 2.2油泵检修 2.2.1通知运行电工将泵的电源切断，并挂牌标识。 2.2.2关闭吸口和压力管路中的截止阀，卸荷、拆开吸口和泄油口接头。 2.2.3松开泵的地脚螺栓，拆下联轴器（半边）。 2.2.4泵解体，检查并更换内部的损伤零件，如弹簧、轴封、轴承等，重新组装，连接好管道，在组装过程中重点做好轴承的密封。 2.2.5检查或更换联轴器。 2.2.6装上新油泵并与电机轴对中。 2.2.7打开泵前后截止阀，向泵灌油。试车并处理异常情况。 2.2.8拆装过程中注意软管及其它油路的清洁。 2.3蓄能器皮囊 2.3.1关闭截止阀使蓄能器与压力系统分开，打开泄油阀将压力油放回油箱。 2.3.2放掉皮囊内的氮气，注意致息的危险。 2.3.3取出旧皮囊，换上新皮囊，充氮气达到设定压力。 2.3.4关闭泄油阀，打开压力管线上的截止阀，并检查泄露情况。 注意：其它元件在更换时，首先要切断压力回路和其它有影响的管路。 2.4油箱清洗 2.4.1给系统停电。 2.4.2排油：尽量将余油排尽。 2.4.3通风：打开油箱入孔，并抽出回油过滤器和空气滤清器， 2.4.4清洗吸油腔与排油腔之间的滤网，并清除油箱内的淤泥，注意不要损坏油箱的内部零件，同时测量淤泥的厚度，取淤泥样品，作为检测依据。 2.4.5用爱斯-25清洗油箱，并将洗油排尽。 2.4.6用面团对油箱进行最终处理，注意油箱顶面的清洁。 2.4.7系统加油并恢复送电，系统恢复正常。 2.5油缸装配 2.5.1清洗油缸外表面，进行解体拆卸。 2.5.2检查油缸密封、活塞杆是否有损伤，同时检查其他易损件。 2.5.3清洗油缸零部件，并选择合适的装配方式（立、卧式）。 2.5.4装配密封件：注意入口倒角、过渡圆角，应使用工装的必须使用工装，严禁使用利刃工具推拨密封件，所有安装须在密封圈上涂润滑脂。 2.5.5装配活塞及缓冲时，活塞密封圈及O形圈不得使用利刃工具安装，做到全周松紧均匀，无翻转扭曲，缓冲螺母应配紧定螺钉。 2.5.6装配缸底和缸头时，紧固螺栓时应对称均匀紧固，并注意油口方向及油口连接螺纹，文明操作，不得产生敲击印痕。 2.5.7装配完毕后应试压试漏，保证油缸工况正常。 3.检修工艺及技术要求： 3.1各液压元件从系统拆下时，一定要防止杂质进入系统和修理的元件，从系统拆下元件应尽快送入修理间，不允许在其他地方修理，保证作业清洁。 3.2液压元件的寿命因制造质量、工作频度、压力、介质质量等方面的因素波动很大，在一般情况下液压系统主要元件的寿命及报废标准如下表： 编号 名 称 寿命 报废标准 1 柱 塞 泵 5—8年 壳体破裂，元件普遍磨损 2 齿 轮 泵 4—6年 齿轮严重磨损，壳体磨损或破裂 3 螺 杆 泵 7—10年 螺杆严重磨损，壳体破裂 4 压 力 阀 3—5年 阀芯磨损 5 安 全 阀 5—8年 锈蚀，阀芯磨损 6 换 向 阀 4—7年 阀芯磨损 7 单 向 阀 2—7年 内部磨损，反向泄漏严重 8 节 流 阀 4—7年 内部磨损 9 压 力 开 关 5—10年 腐蚀，内部失效 10 蓄 能 器 皮 囊 0.5—2年 老化、叠痕，严重漏气 11 软 管 1—2年 老化，开裂等 3.3每次拆装，凡动到的O形圈尽量都换成新的。 3.4油箱清洗时，人员进入油箱应注意保护油箱内的元件，如加热器、滤网、浮子、开关接头。 3.5冷却器清淤应尽量采用高压水枪冲洗等物理方法，如须用化学方法清洗时，要防止药剂对冷却器密封的损坏，特别是酸性物质，避免药剂对冷却器内部密封或扳片造成的破坏。 3.6油泵安装应注意对中情况，必要时必须打表，油泵安装后应注油，避免启动时吸空。 3.7过滤器清洗时，应注意收集其内部杂质，以便分析系统情况。4.检修质量标准： 4.1设备拆卸安装时，应保持设备及相关机械，电气设备的完好，避免无谓的消耗。 4.2电磁电液换向阀： 4.2.1换向性能