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基于钻孔灌注桩各类常见质量问题剖析及防治探讨 　　【摘要】本文结合笔者多年的工作实践，对钻孔灌注桩各类质量问题的危害表现及质量问题成因分别进行了分析，并提出了各类事故的防治措施，以供有关单位参考。 　　【关健词】钻孔灌注桩；危害表现；成因分析；防治措施 　　1 钻孔灌注桩各类质量问题的危害表现 　　各类质量问题的出现都对钻孔灌注桩产生一定的危害和影响，具体表现见表1。 　　2 各类常见质量问题原因分析 　　2.1勘测类 　　2.1.1孔径偏差。孔径偏差原因主要是由于工作人员疏忽用错其它规格的钻头，或因钻头长时间使用导致磨损后直径变小。 　　2.1.2孔口高程误差。孔口高程的误差主要由以下原因造成：一是由于勘探完成后场地进行了二次回填，复核计算孔口高程时粗心大意引起。二是由于施工场地在钻孔过程中泥浆、沙石等废渣不断堆积，导致地面标高不断提升而造成的误差。 　　2.1.3钻孔位偏位或垂直度偏差。导致出现钻孔位偏移或垂直度偏差的原因主要有：①场地高低不平整，钻机基础不牢固或钻机零部件松动，钻杆不垂直变形、钻杆接头扭曲等：②场地地基承载力不足，桩机在钻孔过程中挪动：③钻孔时碰到较坚硬的弧形面或孤石未处理：④钻机在复杂地层中受阻力不均匀导致偏孔。 　　2.1.4桩端持力层判断误差。桩端持力层判别准确与否是钻孔桩成败的关键，但由于现场技术人员对各类岩（土）性了解不深，持力层判断大多数依靠个人经验，持力层判断的准确性有待商榷。 　　2.1.5孔底沉渣厚度判断误差。按照《建筑地基基础工程施工质量验收规范》，水下灌注桩孔底沉渣厚度要求端承桩100mm、磨擦桩≤300mm，但在现场实际施工过程中，仍有部分桩的孔底沉渣厚度满足不了规范要求。沉渣厚度达不到要求的原因主要是由于泥浆比重和清孔时间达不到要求。清孔时泥浆比重变小而未采取措施补充，导致泥浆携渣能力不足，孔底沉渣没有办法冲洗干净，同时施工人员未规避因清孔导致塌孔的风险，常常未达到清孔要求就开始灌注混凝土。 　　2.2塌孔类 　　2.2.1钻孔灌注桩所穿越的地层稳定性差，钻孔后的孔壁形成自由面，孔壁四周物体受力平衡受到破坏，孔壁周边薄弱的岩石、砂、土在压力和自重作用下，出现坍塌的现象。 　　2.2.2在上提、下落钻头或放钢筋笼时摩擦孔壁，使孔壁发生坍塌。 　　2.2.3护筒周边未采取措施填封严实导致渗水或护筒埋设高度不足，护筒周围导流渠设置不合理，清水不断冲刷孔壁，导致孔壁坍塌。 　　2.2.4采用泥浆钻进时，泥浆粘度较低：使用过程中泥浆性能变差，粘度失调：施工中停待时间过长，泥浆出现离析，导致泥浆柱的压力小于地层压力，出现孔壁垮塌。 　　2.2.5在沙层、淤泥层、松散的砂层中钻机进尺太快、转速过高或原地空转时间太长，导致该区域土层受力平衡破坏而塌孔。 　　2.3混凝土灌注类 　　2.3.1导管堵塞 　　（1）首次灌注时导管离孔底距离太小，上下颠管时导管底部插入沉渣中导致堵塞。 　　（2）混凝土级配或水灰比不正确、混凝土停待时间过长导致混凝土离析。 　　（3）混凝土中混夹较大石子，卡住导管。 　　（4）混凝土灌注停滞时间太长，导致已灌注混凝土出现凝结。 　　2.3.2断桩、缩径、夹渣、桩身空洞和气泡 　　（1）因各种原因（停水、停电、设备损坏、混凝土供应）造成混凝土灌注长时间停滞，混凝土凝结不连续造成断桩。 　　（2）首次灌注的混凝土数量偏少，未能有效将沉渣上翻至混凝土面，形成不良夹层而导致断桩。 　　（3）灌注时导管一次提升高度过大，超过孔内混凝土的上升面，导管埋入混凝土的深度不够，孔内浮浆、泥沙等渗入导管内与混凝土混合造成夹渣现象。 　　（4）混凝土灌注时由于泥浆比重变小或钢筋笼碰到孔壁，引起局部薄弱部位塌孔导致桩缩小。 　　（5）混凝土灌注时，由于采用导管颠管时不连续，颠管次数不足，导致水下混凝土振捣不密实，使桩身产生空洞和气泡。 　　2.3.3钢筋笼上浮和变形 　　（1）混凝土初凝和终凝时间短，导致孔内混凝土过早固结，当混凝土面上升至钢筋笼底时，混凝土固结块顶起钢筋笼。 　　（2）清孔时孔内泥浆悬浮的砂石粒多未及时清理，混凝土灌注过程中砂石粒回沉到混凝土面形成密实的砂石层，灌注时随孔内混凝土面逐渐升高，当砂石层上升到钢筋笼底部时便顶起钢筋笼。 　　（3）灌注至钢筋笼底部时混凝土下料过快形成突然的上涌力，造成钢筋笼上浮。 　　（4）钢筋笼焊接质量差、笼身过长、箍筋刚度不够、吊装钢筋笼受力点不当、桩孔倾斜、下孔受阻后强行压入等容易造成钢筋笼变形。 　　3 各类事故的防治措施 　　3.1勘测类事故防治措施 　　3.1.1在每根桩钻孔前，技术人员应检查验收钻头规格，并办理确认手续。 　　3.1.2校核原始水准点和各桩孔口的高程，每根桩开钻前复测一次桩位孔口高程。 　　3.1.3钻孔偏位和垂直