电池壳外观不良率降低.pptVIP

D M A I C 验证结果如下： A1、上工序来料脏污验证分析 A3、产品包材放置过脏验证分析。 D M A I C A1、上工序来料脏污验证分析 A3、产品包材放置过脏验证分析。 验证2：用自动模拉伸设备生产铝壳与半自动模拉伸设备生产铝壳的不良率进行比 较结果如下： 半自动模拉伸设备 自动模拉伸设备 改善目的 　 　 1、缩减剪切工序，避免周转过程中与剪切过程中的铝壳表面、剪切模具粘有废料，手工剪切；从而降低口部凹坑、凹凸点、刀伤不良的产生. D M A I C A1、上工序来料脏污验证分析 A3、产品包材放置过脏验证分析。 改善状态 生产数量 不良数量 口部缺口 口部变形 起包 表面黑点 大面划伤 内外底压印 拉穿/拉裂 毛刺 其它 改善后 208999 750 266 1234 50 658 1328 113 0 190 0.36% 0.13% 0.59% 0.02% 0.31% 0.64% 0.05% 0.00% 0.09% 改善前 242410 4543 893 1631 3635 2088 2654 31 30 1360 1.87% 0.37% 0.67% 1.50% 0.86% 1.09% 0.01% 0.01% 0.56% 实验数据如下： D M A I C A1、上工序来料脏污验证分析 A3、产品包材放置过脏验证分析。 从以上实验1、2分析确认出：上工序来料脏污与周转包材过脏不良因子易造成口部缺口、黑点、凹凸点不良。 D M A I C A2、剪切凹模与冲头粘有废料验证分析。 验证1：分别在剪切芯端面、凹模口部、冲头上粘上废料，试验100PCS；再将剪切芯端面、凹模口部、冲头上粘上废料清除的再试验100PCS;结果如下： 产品型号 机台号 剪切数量 口部坑点不良数量 不良率 备注 523446 B24# 100 15 15% 粘有废料 523446 B24 100 0 0.00% 清除废料 清除废料 粘有废料 30.00% 25.00% 20.00% 15.00% 10.00% 5.00% 口部坑点不良率分析 0.00% 15% D M A I C A2、剪切凹模与冲头粘有废料验证分析。 验证2：按正常方式进行剪切作业（未清除废料）试产10000PCS;再每生产一盘物料用风枪对凹模、冲头进行清洁后再生产的方式，试产10000PCS;结果如下： 产品型号 机台号 剪切数量 口部坑点不良数量 不良率 备注 523446 B24# 10000 312 3.12% 正常方式（未清除废料） 523446 B24 10000 96 0.96% 每生产一盘物料清洁凹模与冲头一次 通过以上实验1、2确认出，剪切凹模、冲头在粘有废料与清洁废料的情况下，生产后口部坑点的不良率差异较大。 结论：剪切凹模与冲头粘有废料，会产生口部坑点不良。 清洁频率：1次/每盘 正常生产 6.00% 5.00% 4.00% 3.00% 2.00% 1.00% 口部坑点不良率分析 0.96% 3.12% D M A I C A4、剪切作业员操作不当。 验证2：安排一名满一年工龄的老员工与一名刚入厂10天的新员工进行操作对比试验(要求条件为：对同一产品在同一机台加工，两人各加工试产10000PCS，再安排一名检验员对两人其生产出的产品检验。）结果如下： 作业员 剪切 数量 （PCS） 不 良 项 目 　 口部 缺口 表面 黑点 凹凸 点 内外 底压印 刀伤 起包 口部 变形 大面 划伤 拉穿 拉裂 其它 不良 总数 良品数量 不良率 老员工 10000 35 72 35 91 13 52 13 21 21 11 364 9636 3.64% 新员工 10000 59 95 68 123 126 91 56 45 18 5 686 9314 6.86% D M A I C A4、剪切作业员操作不当。 口部坑点不良率分析 D M A I C A1、上工序来料脏污验证分析。 A2、剪切冲头及凹模粘有废料. A3、产品放置包材过脏验证分析。 A4、剪切作业员作业方式不当。 A阶段总结 针对以上不良因子,我们将在下一阶段进行改善。 经过以上实验验证，影响口部缺口、黑点、凹凸点等外观不良的 因子有： D M A I C I1、 I3、上工序来料脏污;产品放置包材过脏改善措施。 I2、剪切冲头及凹模粘有废料改善措施. I4、剪切作业员作业方式不当改善措施。 I阶段目录 D M A I C 1、制程中更改周转包装方式，从拉伸工序开始采用新胶篮装置产品进行周转，减少产品粘有废料现象。 I1、 I3、上工序来料脏污;产品放置包材过