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PAGE 7
1 工程概况
2 施工程序
2.1 总述
根据施工现场场地情况和主桁架支座设置的位置,在A轴和G轴侧沿轴线圆弧方向设置滑道。滑道共计两条。
第一榀主桁架在11线附近组装成整体后,通过预先设置的滑道和计算机控制的液压同步牵引设备,向航站楼远端方向滑移一段距离(A轴侧约24米,G轴侧约29米);再进行第二榀桁架组装,并连接两榀桁架间的穹顶构件,再滑移一段距离;其后进行第三榀桁架的组装和桁架间穹顶构件的安装;如此循环,至六榀主桁架及其间穹顶全部滑移到设计位置。
2.2 滑移施工流程
2.3 程序说明
滑移安装工作量包括主桁架共六榀及其间五榀穹顶构件。其余两榀穹顶构件由吊机在航站楼两端吊装。主桁架共计六榀,从22线向12线分别编号为第一至第六榀。穹顶构件编号从21线到13线分别为第一至第五榀。
整个滑移安装过程包括累积滑移和整体滑移两个阶段。
2.3.1 累积滑移安装程序
第一榀主桁架吊装,临时固定 → 单榀桁架沿圆周方向滑移1.95度 → 第二榀主桁架吊装 → 第一榀穹顶构件吊装 → 两榀桁架一起沿圆周方向滑移1.95度 → 第三榀主桁架吊装 → 第二榀穹顶构件吊装 → ··· → 第一至第五榀桁架一起沿圆周方向滑移1.95度→ 第六榀主桁架吊装 → 第五榀穹顶构件吊装。
2.3.2 整体滑移安装程序
当桁架累积滑移完毕,组成整体滑移单元之后,开始整体滑移。整体滑移液压牵引方式同累积滑移。通过液压牵引器连续牵引整体滑移单元,直至设计位置,进行就位作业。
滑移安装施工详细流程见滑移平面流程图。
3 滑移牵引工期
与总安装工期保持一致。
4 现场安装主要机械设备计划
序号
设备名称
数量
用途说明
1
激光测距仪
1
同步测量检验
2
对讲机
6
现场调度
3
200吨牵引器
2
同步牵引
4
液压泵站
2
同步牵引
5
动力柜
2
同步牵引
6
计算机控制系统
1
同步控制
7
滑板
18
滑移设备
5 滑道和牵引设施设计
5.1 方案选择
根据本工程中,滑移构件——主桁架自重较大、有水平推力,加之滑移轨道沿轴线圆弧布置的特点,选用常规滑板滑移方式。
优点:
滑板可增大滑移过程中传递垂直荷载的面积,减少对滑道的局部压强,增加滑移安全性;
滑板降低了滑移过程中整个滑移单元高度,增加了滑移的安全性,减小了主桁架就位的难度;
滑板滑移过程中,通过两侧的销轴或挡板,可简便有效地消除支座水平力的影响。
5.2 滑道设计
5.2.1 滑道设计
滑道在整个水平牵引中起承重导向和横向限制滑板水平位移的作用。滑道沿A轴和G轴的轴线布置,共设两根滑道。其中,A轴滑道长度约147米,G轴滑道长度约162米。
由于航站楼屋面钢结构自重大,水平滑移距离长,滑道设计十分重要。
滑道设在A轴和G轴的滑移钢梁上。利用钢梁的上表面作为滑道底板,梁顶面标高分别为21.694米(A轴)和19.320米(G轴)。
滑道中心线与滑移梁轴线重合,以减小滑移过程中滑移单元自重及水平牵引力对滑移梁的影响。
在A轴和G轴柱头处,为保证滑道的连续性,躲避柱顶预埋螺栓对滑移的阻挡,在柱顶沿滑道方向加设滑移小梁。小梁顶面标高、宽度同滑移钢梁,两端分别与滑移钢梁上翼缘板焊接,下部与柱顶预埋件临时固定。
滑道详见支座处详图。
5.2.2 滑道安装精度
由于滑道长度分别达到147米和162米,滑道需进行分段现场拼接施工。
主要滑道实际为滑移钢梁的上表面。为保证滑道底面的水平度,降低滑动摩擦系数,滑移钢梁在制作时,应做到:
滑移梁上弦型钢尽量使用轧制型钢。若使用焊接型钢,则应在焊接后,针对其上表面的平面度进行变形矫正;
滑移梁垂直方向弯曲矢高应控制在0~+8mm,不能为负值;
滑移梁上表面应进行手工除锈,除锈等级为St2。
柱顶滑移小梁与滑移钢梁上翼缘的焊接采用单面坡口焊,焊缝等级为二级,焊接后进行外观检查。焊缝处应用砂轮打磨平整。
滑道安装精度要求:
滑道中线与滑移梁上弦中线偏移度控制在3mm以内;
一个柱距内,标高偏差控制在4mm以内;
滑道的接头高差不大于1mm;
同跨度轨道水平投影轨距偏差控制在10mm之内。
5.3 滑板设计
滑板采用t=30mm钢板,上设对支座底板限位的挡块的组合式设计。考虑到主桁架对A轴支座有沿桁架轴线向外的水平力(设计值约6吨),设计如下:
钢板(滑板)在上,支承主桁架的支座,通过螺栓对支座板进行限位;
在第一个滑板朝牵引方向设置锚座固定架,用于安置固定牵引钢绞线的锚座(地锚);
在滑板两侧设置四个垂直滚动销,内置轴承。在销轴与滑道接触时,可以绕其轴心滚动。其作用在于:对滑板在滑移过程中进行限位;减小滑移过程中的摩擦阻力;并起到平衡支座处水平力的作用。
5.4 牵引设备设计
5.4.1 牵引力
滑移单元由六榀主桁架及五榀穹顶构件组
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