铆焊车间下料工序实习报告..docx

铆焊车间下料工序实习报告 实习地点：铆焊车间实习时间：10.21-10.26经过五天的下料实习，我了解了车间下 料的流程:作业指导、作业方式以及流程的控制方法。现对这一周的实习工作做总 结。 车间下料主要有下料计划，下料排版，下料作业（数控切割，锯，剪板。王坤、辛宁 负责下料计划，下料班长杨家春主要负责下料排版，李启飞等人负责数控切割的现场 作业，王建营等负责锯床、剪板机作业。 车间下料是根据生产任务，排出下料计划、做出下料排版图并编制下料程序、 进行下料作业、切割完成物料的处理、存放管理。 一、 下料计划 生产计划是生产管理的核心工作，好的生产计划可以让生产有条不紊的进行，可 以很好的提高生产的效率，从而降低运行成本。下料作为生产的准备前序是非常重 要的。我们的下料综合明细表包括了作业方式、人员等信息、托盘编号等 ，托盘编 号这一点我觉得非常好，应该是为了方便找料设计的，但缺少下料完成时间，综合明细 表上有接收人、接收时间、质检的签字等项目，但好像都没有这么做，没有起到一个 跟进控制流程的作用。按照车间的下料计划，下料进度应该是满足了生产进行，现场 托盘上有很多已完成的物料，这几天来领料的师傅们也都找到了需要的物料。而且 我觉得堆料有点多，这样不方便现场的管理，作为下料单位来说太多的库存也反应出 一定的问题，是不是下料产能与下工序产能的不协调。可以主动的把下好的物料发 放到下一工序，如果让整个车间去分担下料场地的问题，料场会管理的更好。 二、 排版编程 合理的排版可以减少板材的浪费。根据生产计划进行每天的排版与编程 ，我们 的排版图做的很紧凑，做到了合理利用板材减少浪费，都标注了图号、材质以及件数 等。在这里我提一点建议，规则的物料可以标注一下它们的尺寸，比如100X100;不规 格的物料可以附上它们的简易图纸并标注尺寸。因为在大批量的下料作业中是需要 对首件进行自检的，他们既不参与编程也没有图纸根本没有自检这一控制环节 ，一旦 出现问题就是一批物料。 三、 下料作业 下料作业中我们的员工基本都有很强的主观能动性 ，积极主动的做好自己的工 作，即使没有人员安排也都在有序的工作着，切割成型的火焰切口光洁平整，氧化铁易 于清除，材检号的移植，图号、材质、数量的标识都做到了 ，剩余的边角余料都存放起 来用于以后再次利用。工作中缺少交流沟通，这几天我感觉不是很好融入。在下料 作业过程中还是有很多细节做的不好，吊板材的过程中有时候，需要用手扶的时候有 的同事会习惯性的把手伸到板材下方；吊车师傅有时候会很自发的去做一些起落的 操作，吊车可以拒绝违规指挥，但是绝对不能去自发的去操作；吊板材需要垫东西的时 候手是不能伸进去的只能扔东西进去。这些日常工作中的习惯是非常危险的。 四、 切割后处理 切割完成后的处理是下料工序作业的最后一步，所以得符合下一工序使用要求， 懂得铆焊工序都会对物料哪些方面有什么样的要求，用最少的资源做到最大的效 果。切割后氧化铁都非常仔细的剔除、打磨，切割导致的缺陷也都进行了打磨补焊 再打磨，甚至切割不平整的表面会进行打磨，这些处理都非常到位，但是有些作业是可 以省略的。氧化铁主要是会对焊接质量产生影响，容易产生缺陷。因为我们的车间 加工的都是比较厚的板材，这几天我见到的最薄也15mm以上,按照行业默认的规范 6-8mm以上的就需要进行破口加工的，不管平接或者角接，当然还是需要根据设计要 求考虑焊接强度，我们车间的铆焊基本上都是需要破口的加工再进行焊接 ，而且焊接 以后进行的探伤检验也都是 MT磁粉探伤，只能探测表面的缺陷和近表面的缺陷，应 该焊接的要求也不是很高，所以我觉得没有必要对切割后的表面进行如此细致的打 磨，一方面可能开破口切掉，另一方面不会对焊接质量造成影响。 五、存放管理 处理好的物料进行有序的存放，做好标识方便查找与领用。车间物料的存放是 根据产品对应托盘进行存放的，托盘上有产品的编号、名称，可是托盘上具体有什么 料有多少，这一个产品还少什么料少多少就不清楚了 ，由于我们存料比较多，而且不可 能根据产品一台一台的下，要根据工序需要按需要的次序完成，所以不能一个托盘一 整套产品的用料一次领走。我觉得可以做一个托盘物料明细 ， 这个托盘什么产品、需要什么物料、各需要多少、完成了多少、什么时候完 成、已领走等明细表与之前的下料综合明细对应起来方便我们对存料的管理。 锯床和剪板机实习的时间较少，只要平时做好规范操作，设备保养就没什么问 题。 六、 增加派工单与领料单 整体的下料流程很熟练，在整个生产的控制过程中一开始少了派工单，在下达生 产计划的同时应该也有派工单，派工单和生产计划是匹配的，是生产的基本凭证，不仅 有开始生产的指令，还是控制生产数量、进度、核算生产成本的凭证 ；在进行生产的 过程中应该做好综合明