压力钢管制造方案.doc

压力钢管制造方案 1.1 压力钢管制作工艺流程如下： 1.2 压力钢管制作方案 1.2.1 下料及附件制作工艺 1.2.1.1 材料到货后，配合业主做好材料的复检，合格后方能进行下料工序。 1.2.1.2 将钢板吊至下料平台，钢板规格尺寸核对无误后，根据钢管节序图的钢管直径、管长及部件或异形管瓦块展开图划线，并预留1～3mm 割缝余量。划线尺寸按表5－1 的规定： 表5－1 划线尺寸允许偏差 序号 项目 极限偏差（mm） 1 宽度和长度 ±1 2 对角线相对差 2 3 对应边相对差 1 4 矢高（曲线部分） ±0.5 划线且尺寸复核合格后，用油漆在瓦块中间位置标出管节编号、中心线、水流方向、材质、板厚等字样。采用数控切割机或半自动切割机进行下料及坡口加工，成形后用风动角向砂轮机对坡口及每侧100 毫米范围内进行打磨、修整。坡口加工完成并检查合格后，将坡口涂刷不影响焊接施工质量的坡口漆。 1.2.1.3 完成后，进行检测并填写质检记录。 1.2.1.4 对于不同板厚对接时板厚差超过GB985—88、GB986－88 规定的，按规范要求采用动力头对厚板进行过渡边缘加工，然后再进行坡口加工。 1.2.1.5 将下料后的瓦块成品按材质、规格顺序堆放。堆放时必须垫实牢固、堆放整齐，并且堆放高度不宜过高，以防止钢板由于堆放不当造成变形。 1.2.1.6 加劲环、止水环采用计算机编程后数控切割机下料，并用检测样板对加劲环内弧尺寸进行检测，用铁丝将每道加劲环、阻水环分别进行绑扎、分类堆放，并用油漆标注每道加劲环、止水环的材质、内弧半径、分块数等数据。 1.2.1.7 灌浆孔补强板及堵头的加工在钢管厂内设置的机加工车间进行，补强板及堵头加工完成并检查合格后，应将补强板及堵头螺纹处涂油保护以防锈蚀。 1.3 瓦块钢板压头、卷制 1.3.1 对每一瓦块钢板尺寸进行复检，并根据节序图管节的卷制尺寸制作检测样板，检测样板弦长为1500mm。 1.3.2 钢板压头质量是钢管形位尺寸控制中的重要一环。对本工程钢管的压头加工采用我局拥有的上辊可调试卷板机进行压头加工，将瓦块钢板两端分别喂入卷板机找正后进行滚压，滚压中随时用样板跟踪检测。多次滚压后，将卷板机上辊升起脱离钢板，在瓦块端部自由的状态下用检测样板进行瓦块端部弧度的检测，直至端部弧度达到样板尺寸要求。 1.3.3 压头操作时，应注意一次不能将下压量进给过大，且应尽量滚压至钢板边缘，以防弧度尺寸过小及端部直边过大，从而给组圆及校正带来困难。 1.3.4 每一组相同尺寸的瓦块钢板压头施工完成后，将卷板机上辊调至中心位置，并将已压好头的瓦块钢板吊入卷板机进行瓦块的卷制。 1.3.5 直管瓦块的卷制采用圆柱管卷制法进行。 1.3.6 卷制过程采用多次进给下压量的方法，使瓦块滚压均匀，以防止卷制尺寸过小后校正困难。卷制过程中随时用样板检查曲率半径。 1.3.7 渐变管的卷制采用分区卷制法。钢管卷制前将管节瓦块按素线进行分区，调整卷板机上锟与下辊倾斜度，然后将瓦块钢板吊入卷板机中，按每个分区进行卷制。卷制过程中，随时用上、下端半径尺寸的检测样板及时的检测卷制弧度。 1.3.8 卷制完成后将瓦块以自由状态立于工作平台上，对瓦块进行检测并填写检测记录。 1.3.9 卷制过程中必须遵循下列规定： （1） 卷制方向应和钢板压延方向一致； （2）卷制时严禁锤击钢板，防止在钢板上出现任何痕迹； （3）卷制过程中应及时清扫瓦片内壁在卷制过程中出现的氧化、污物等杂质； （4）用弦长1500mm 的检测样板检查瓦片弧度偏差时，样板与瓦片的极限间隙不应大于2.0mm。 1.4 单节组装 1.1.1 按管节的编号，将管节瓦片吊至组对平台。 1.1.2 粗调外形尺寸及管口不平度，其管口不平度≤3mm。 1.1.3 将纵缝调整夹具装在纵缝区位置，利用夹具上的调整螺栓调整纵缝错边及对口间隙在规定允许范围内。 1.1.4 调整完后，用钢尺及样板检测钢管上、下管口周长、对口错牙量、钢管圆度及纵缝区弧度尺寸。钢管实测周长与设计周长允许偏差±20mm，且相邻管节周长差小于10mm，钢管纵缝对口错牙量控制在1mm 以内，钢管管口圆度实测直径差≤20mm，弦长1500mm 样板检测纵缝弧度间隙≤3mm。 1.1.5 调整合格后。按点固焊工艺要求进行纵缝的定位焊，定位焊焊接位置为内纵缝，间距400mm，焊长50mm，且末端的定位焊缝距管口50mm。 1.1.6 外纵缝封底焊接完成并检查合格后，将调圆架吊入管节内，对管节进行调圆操作。调圆部位为管节加劲环的装配位置。 1.1.7 调整完成后，对管节进行检测，达到规范要求后进行加劲环的装配。加劲环装配时，定位焊间距300～500mm，定位焊长度不小于50mm。且加劲环的对接接头必须与钢管纵缝错开100mm 以