炼钢厂120t转炉工艺技术操作规程.doc

PAGE PAGE 25 1 三炼钢厂120吨转炉工艺技术操作规程 目　　录 一、转炉工艺技术操作规程 二、转炉底吹调试技术规程 三、转炉底吹操作规程 四、炉后挡渣操作规程 五、倒渣技术操作规程 六、炉下钢、渣包车技术操作规程 七、废钢准备技术操作规程 八、铁合金技术操作规程 九、备料上料技术操作规程 十、吹气调温技术操作规程 十一、喂线机操作规程 十二、铁包使用操作规程  第一章 转炉工艺技术操作规程 一、转炉主要工艺参数： 炉型：筒球型 公称吨位：120t 转炉平均出钢量：125t,最大出钢量：135t 炉容比：0.9～1.0（V/T） 高宽比:1.65～1.85（h/d） 二、基本检测要求： 1、原材料及成品计量 1.1 入炉前的铁水、废钢等主原料必须计量。 1.2 造渣材料及铁合金必须计量。 1.3钢水、钢坯必须计量。 2、气体计量 2.1 炉前操作室必须配备吹炼氧气及溅渣氮气压力、瞬时流量和累计流量等显示表并确保正常使用。 2.2 炉前操作室必须配备底吹氮气及氩气压力、瞬时流量和累计流量等显示表并确保正常使用。 3、转炉设备用水计量： 3.1 炉前操作室必须配备氧枪冷却水压力、流量表并确保正常使用。 3.2 炉前操作室必须配备水冷炉口、水冷炉帽、水冷托圈冷却水压力及进出水流量表并确保正常使用。 4、测温 4.1 吹炼终点倒炉必须测温。 4.2 出钢完毕钢水吹气处理前后均要测温。 5、枪位指示 5.1必须配备氧枪喷头高度指示标尺。 6、化学分析： 6.1吹炼前应知道铁水的成份(每炉钢兑铁水后,必须把铁水成份Si、Mn、S、P和温度通报给炉长)。 6.2吹炼终点必须取样，炉前工将钢水样送炉前化验室快速分析元素（C、Si、Mn、P、S）,并将结果告之炉前。 6.3要求每班每炉座做一次终点炉渣化学成份分析（CaO%、MgO%、SiO2%、FeO%）。 三、主要原材料技术条件 1、铁水 铁水执行GB717—1998标准 2、废钢铁 2.1含铜0.30%,不得混有铅、锌、锡等有色金属、耐火材料、泥沙、水泥、油物、封闭器皿、橡胶、爆炸物和易燃易爆品及有毒物品。 2.2按分类供应，不允许有成套的机器、设备及构件。 2.3渣钢中含钢量应大于30%（按体积计量）。 2.4外形尺寸：中型、轻薄废钢（含螺纹钢筋、钢板等）＜300mm×500mm×1000mm；单重≤ 外购重型废钢、连铸坯废品、中间包残钢等＜300mm×500mm×1000mm;单重≤ 2.5钢包调温废钢要求使用规格长度小于700mm，重量小于50kg清洁干燥的 2.6废钢铁应保持清洁、干燥。 2.7生铁块：必须符合P≤0.150%，S≤0.070%,单重≤ 30kg，表面干燥清洁。 3、氧气 3.1纯度≥99.5% 3.2氧气应脱除水份和肥皂液H2O＜0.5% 3.3总管氧压≥1.2～1.6Mpa 4、氩气 纯度≥95%,无油、无水。 5、压缩空气 要求不带油和水。 6、氮气 转炉底吹、钢包精炼用氮气要求纯度≥99.95%,密封及清扫用氮气要求纯度≥98%。 7、冶金石灰执行YB/T042—2004标准： 7.1块度：要求5-40mm，最大粒度不大于60mm，块度＜5mm,块度＞40mm的石灰数量不得超过总重的10%。7.2石灰必须清洁、干燥和新鲜: 表1 石灰质量要求 成份 CaO MgO SiO2 P S ≥80% ≤10.0% ≤2.5% ≤0.02% ≤0.1% 过烧和欠烧率≤5%,活性度≥320 （4NHCL,40±1℃ ，10min）粒度:10~50mm, 粒度≤3 7.3高位料仓内石灰储存时间不超过二天，雨季时不大于16小时，风化的石灰不得使用。 8、白云石执行YB/T 5278—2007标准 表2 白云石质量要求 成份 CaO MgO SiO2 P S ≥52.4% ≥29.1% ≤3.0% ≤0.14% ≤0.045% 水份＜1% , 粒度：10～50mm 9、冶金焦炭：执行GB/T 1996—2003标准 9.1化学成份要求：灰分≤13.5%,S≤0.8% 9.2开新炉用焦炭块度10-40mm。 9.3水份≤0.5%。 10、降温剂执行萍乡钢铁有限责任公司内控标准：钢技字[2007]2 号《降温剂》 理化指标：TFe≥50% SiO2≤10% P≤0.07% S≤0.12% 水份≤2.0% 粒度（20-50mm）≥9