管线防腐施工方案.docx

PAGE 20 管线防腐施工方案 根据工程施工需要，需在场区外租用150×80m的临时预制场地。由于工程工期比较紧，考虑到雨季防腐施工，需搭设120×50m钢结构遮雨棚。根据本标段防腐工作量，需设置2处防腐预制场地。 地下管线外防腐冷缠带施工 钢管验收 钢管验收 钢管表面预处理 喷砂除锈 微尘处理 底漆涂敷 喷涂标识 移交现场 胶粘带缠绕 补口补伤 带端压贴 质量检查 毛刺打磨 钢管表面处理 钢管表面处理分为预处理和喷砂除锈两个阶段。在喷砂除锈前，须先清除钢管表面的焊渣、毛刺及附着在钢管外表面的油脂和污垢等附着物。 将钢管加热到40～60℃，驱除潮气后，对钢管表面采用喷射石英砂方式除锈，除锈等级为《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2.5级。锚纹深度应符合防腐材料说明书要求。 喷砂除锈后，应将钢管外表面残留的锈粉微尘及毛刺清除干净。 钢管表面预处理至涂底漆前的时间间隔控制在4h以内。当出现返锈或表面污染时，必须重新进行表面处理。 底漆涂敷 底漆使用前应充分搅拌均匀。 按照制造商提供的底漆说明书要求涂刷底漆。底漆涂刷应均匀，不得有漏涂、凝块和流挂等缺陷。 待底漆表面干后再缠绕胶粘带，期间应防止表面污染。 胶粘带缠绕 胶粘带的解卷温度应满足胶粘带制造商规定的温度。使用缠绕机进行缠绕施工。在缠绕胶粘带时，使用胶粘带制造厂商配套供应的填充材料填充焊缝两侧产生的空隙。胶粘带缠绕方向同焊缝方向一致。 在涂装好底漆的钢管上按照搭接要求缠绕胶粘带，胶粘带始末端长度不小于1/4管子周长，且不少于100mm。两次缠绕搭接缝应相互错开。搭接宽度遵照设计规定且不小于25mm。缠绕时胶粘带搭接缝应平行，不应出现扭曲褶皱，带端应压贴，使其不翘起。 预制的胶粘带防腐层在管端预留出150mm±10mm的焊接预留段。 防腐管经质量检验合格后方可出厂。 预制防腐管的标志、堆放和运输 合格的防腐管在距管端1m处做出标志，标明钢管规格、材质、防腐层类型、等级、涂敷商名称、生产日期和执行标准等。 防腐层的堆放层数以不损伤防腐层为原则，不同类型的防腐管应分别堆放，并在防腐管层间及底部垫上软质垫层。 防腐管吊装采用宽尼龙带或专用吊带，严禁损伤防腐层。 地下管线外防腐补口、补伤技术措施 预制管道补口时，应除去防腐管的松散部分，除去焊接区的焊瘤、毛刺和其它污物，补口处应保持干燥。表面预处理质量应达到规定的要求。 连接部位和焊缝处应使用补口带，补口层时和原防腐层搭接宽度应不小于100mm。 补口冷缠带的宽度应采用以下标准： 管径与补口胶带宽度配合表 公称管径 （mm） 补口冷缠带宽度 （mm） 公称管径 （mm） 补口冷缠带宽度（mm） 20-40 50 50-100 100 150-200 150 250-950 200-300 1000-1500 300-350 修补防腐管道时，应先修整损伤部位，清理干净，涂刷底漆，以备补伤施工。 修补时应采用与管体基本相同的冷缠带进行修补，对于小范围的损伤可以采用两层缠绕技术，大规模修补时，应按上述施工标准进行，且缠绕和贴补宽度应超出损伤边缘100mm以上。补伤处的防腐层等级、结构、防腐层性能不低于原管体。 质量保证措施 施工时温度应高于露点温度3℃以上。在风沙较大、雨雪天气时，没有可靠防护措施不得施工。 严格控制进场管材及防腐材料质量。胶粘带及底漆均应由通过国家计量认证的质检机构进行检验，性能达不到标准不能使用。 防腐管的预制过程应建立严格的质量保证程序，有技术人员监督防腐管的预制过程，生产过程质量检验应有检验记录，本道工序不合格的管道禁止进入下道工序。 对钢管表面预处理质量逐根进行检查，钢管表面应无油污、灰尘，除锈质量用《涂装前表面预处理规范》，除锈等级应不低于Sa2.5级。 防腐好的钢管进行100%目测检查，防腐层表面应平整，无永久性气泡、无褶皱和破损。 使用磁性测厚仪对防腐层厚度进行质量检查，每20根防腐管随机抽查一根，每根测量三个部位，每个部位测量圆周方向均匀分布四点的防腐层厚度。 利用电火花检漏仪对防腐管逐根检漏，检漏时，探头移动速度不大于0.3m/s。检漏电压V=7843*1.4-1/2=9280V。 在胶粘带缠好24h后进行剥离实验，试验温度为20-30℃。每千米防腐管至少测量三处，剥离强度值不低于20N/cm。 地上管线外防腐涂漆施工 钢管表面处理 表面处理涂料施工前，应将管道表面的油垢及氧化物等消除。焊缝处不得有焊渣、毛刺。表面个别部分凹凸不平的长度不得超过5mm。 钢管表面处理分为预处理和喷砂除锈两个阶段。在喷砂除锈前，须先清除钢管表面的焊渣、毛刺及附着在钢管外表面的油脂和污垢等附着物。 将钢管加热到40～60℃，驱除潮气后，对钢管表面采用喷射石英砂方式除锈，除锈等级为《涂装前钢材表面锈蚀