液压系统的安装、调试、维护N.docx

液压系统的安装 液压系统的安装 液压系统安装质量的好坏是关系到液压系统能否可靠工作的关键。必须科学、正常、合理地完成安装过程中的每个环节，才能使液 压系统能够正常运行；充分发挥其效能。 安装前的准备工作 明确安装现场施工程序及施工进度方案。 熟悉安装图样，掌握设备分布及设备基础情况。 落实好安装所需人员、机械、物资材料的准备工作。 做好液压设备的现场交货验收工作，根据设备清单进行验收。通过验收掌握设备名称、数量、随机备件、外观质量等情况，发现 问题及时处理。 根据设计图纸对设备基础和预埋件进行曲检查，对液压设备 地脚尺寸进行复核，对不符合要求的地方进行处理，防止影响施工进 度。 液压设备的就位 液压设备应根据平面布置图对号吊装就位，大型成套液压设 备，应由里向外依次进行吊装。 根据平面布置图测量调整设备安装中心线及标高点，可通过 调整安装螺栓旁的垫板达到将设备调平找正，达到图纸要求。 由于设备基础相关尺寸存在误差，需在设备就位后进行微调，保证泵吸油管处于水平、正直对接状态， 油箱放油口及各装置集油盘放污口应在设备微调时给予考虑，应是设备水平状态时的最低点。 应对安装好的设备做适当防护，防止现场脏物污染系统。 设备就位调整完成后，一般需对设备底座下面进行混凝土浇 灌，即二次灌浆。 液压配管 管材选择 应根据系统压力及使用场合来选择管材。必须注意管子的强度是否足够，管径和壁厚是否符合图纸要求，所选用的无缝钢管内壁必须光洁、无锈蚀、无氧化皮、无夹皮等缺陷。若发现下列情况不能使用： 管子内外壁已严重锈蚀。管体划痕深度为壁厚的10%以上；管体表面凹入达管径的20%以上；管断面壁厚不均、椭圆度比较明显等。 中、高压系统配管一般采用无缝钢管，因其具有强度高、价格低、 易于实现无泄漏连接等优点，在液压系统中被广泛使用。普通液压系统常采用冷拔低碳钢10、15、20 号无缝管，此钢号配管时能可靠地与各种标准管件焊接。液压伺服系统及航空液压系统常采用普通不锈钢管，具有耐腐蚀，内、外表面光洁，尺寸精确，但价格较高。低压 系统也可采用紫铜管、铝管、尼龙管等管材，因其易弯曲给配管带来了方便，也被一部分低压系统所采用。 管子加工 管子的加工包括切割、打坡口、弯管等内容。管子的加工好坏对管道系统参数影响较大，并关系到液压系统能否可靠运行。因此，必 须采用科学、合理的加工方法，才能保证加工质量。 管子的切割 管子的切割原则上采用机械方法切割，如切割机、据床或专用机床等，严禁用手工电焊、氧气切割方法，无条件时允 许用手工锯切割。切割后的管子端面与轴向中心线应尽量保持垂直， 误差控制在 90°±0.5°。切割后需将锐边倒钝，并清除铁屑。 管子的弯曲 管子的弯曲加工最好在机械或液压弯管机上进行。用弯管机在冷状态下弯管，可避免产生氧化皮而影响管子质量。 如无冷弯设备时也可采用热弯曲方法，热弯时容易产生变形、管壁减薄及产生氧化皮等现象。热弯前需将管内注实干燥河砂，用木塞封闭管口，用气焊或高频感应加热法对需弯曲部位加热，加热长度取决于管径和弯曲角度。直径为28mm 的管子弯成30°、45°、60°和 90° 时，加热长度分别为60mm、100mm、120mm、和160mm；弯曲直径为34mm、42mm 的管子，加热长度需比上述尺寸分别增加25～35mm。热弯后的管子需进行清砂并采用化学酸洗方法处理，清除氧化皮。弯曲管子应考虑弯曲半径。当弯曲半径过小时，会导致管路应力集中，降低管路强度。表1 给出钢管最小弯曲半径。 表 1 钢管最小弯曲半径（mm） 钢管外径 钢管外径 14 18 22 28 34 42 50 63 76 89 102 D 最小冷弯 70 100 135 150 200 250 300 360 450 540 700 弯曲 弯曲 半径热弯 35 50 65 75 100 130 150 180 230 270 350 R 管路的敷设 管路敷设前，应认真熟悉配管图，明确各管路排列顺序、间距与 走向，在现场对照配管图，确定阀门、接头、法兰及管夹的位置并划线、定位、管夹一般固定在预埋件上，管夹之间距离应适当，过小会造成浪费，过大将发生振动。推荐的管夹距离见表2。 表 2 推荐管夹间距离（mm） 管子外径D 14 18 22 28 34 42 50 63 管夹间最大距 450 500 600 700 800 850 900 1000 离 L 管路敷设一般遵循的原则：① 大口径的管子或靠近配管支架里侧的管子，应考虑优先敷设。② 管子尽量成水平或垂直两种排列， 注意整齐一致，避免管路交叉。③ 管路敷设位置或管件安装位置应便于管子的连接和检修，管路应靠近设备，便于固定管夹。④ 敷设一组管线时，在转弯处一般采用90°及 45°两种方式。⑤ 两条平行或交叉管的管壁之间，必