整机周期改善优化项目（现状八大改善项目展开收益）.ppt

周期改善优化项目总结 背景与概况 xx年伊始，整机生产周期为130h，远远高于理想周期。从库房发料、装配、测试、包装等各个环节均存在诸多滞留和等待的浪费。加之作为转产不久的产品，其本身复杂的结构导致故障率居高不下，拉长了整体周期。必须尽快从全流程进行针对性改善。 优化计划 1、现场梳理整机生产的全流程，收集影响周期的各种异常、周转、等待和浪费等 —— 完成时间： 2、根据实际发现的各种异常，召集各相关部门召开脑力激荡会，共同分析原因并寻找改善点 —— 完成时间： 3、制定出生产周期各环节上下线时间统计表，实际统计各不同机型在各环节上下线时间，从中找出瓶颈工序点 —— 完成时间： 4、每周分析周期统计表，通报并解决异常；每两周召开相关部门碰头会，以周期统计表中的数据作为项目是否成功改善的依据 —— 完成时间： 问题分析 1、 生产各流程之间缺乏信息的传递和沟通，各自为战，使得上下环节之间出现了大量的堆积、停滞，周期自然很长； 2、计划等上游环节不熟悉测试工位特性，无目的性排产导致工位利用率过低，等待测试时间过长； 3、本身的产品特性，以及物料供应的复杂性导致来料质量问题不断，进而导致机器在维修环节耽误的时间过多； 改善前 1、物料配送不够细化，员工花费较多时间用于走动找料； 2、装配工序操作难度过大，下线节拍时间过长； 3、作为转产不久的产品，制造不良和来料不良导致的质量问题较多； 3、整机集中下线； 4、与xx产品共用一个耐压仪，等待耐压测试的时间过长； 5、测试工位利用率过低； 6、机器等待测试、老化的时间过长； 7、清洁封盖区与包装区域的距离远， 8、维修周期过长。 改善前 Y N 维修 物料配送 整机装 配 耐压 老化前测试 老化 清洁封盖 包装 入库、发货 耐压测试等待时间过长 清洁封盖包装时间过长 装配下线过于集中 送修维修时间过长 N Y Y Y 机器下线无规律测试 流水线作业难度大 N 工位没有合理利用 Y Y 来料不良率居高不下 清洁封盖区域与包装区域间隔太远 加长流水线的线体长度 物料配送 工段装配 改善成果：流水线线体的加长对所有产品的标准工时下降15%；缩短整机等待模块时间及整机装配周期平均约3h！ 装配下线 单线流 物料配送 工段装配 改善成果：单线流的实施为测试、老化环节平均每天缩短超过5H的等待时间！ 生产任务安排 预计装配下线时间 预计测试时间 序号 整机条形码 任务令 日期 下线时间 日期 测试工位 测试开始时间 测试完成时间 异常 1 4月1日 3:20 4月1日 ATE 1# 8:40 12:30 过载测试不过 2 4月1日 4:00 4月1日 ATE 2# 7:10 10:30 　 3 4月1日 5:30 4月1日 ATE 3# 14:40 18:30 　 4 4月1日 6:20 4月1日 ATE 1# 5:35 8:30 　 5 4月1日 7:30 4月1日 ATE 3# 6:30 10:30 　 6 4月1日 8:00 4月1日 ATE 3# 10:40 14:30 　 7 4月1日 11:30 4月1日 ATE 1# 14:00 16:00 自动OK后报表没有数据 8 4月1日 11:30 4月5日 ATE 1# 4:10 8:00 　 9 4月1日 15:20 4月1日 ATE 3# 4:20 8:30 　 10 4月1日 15:40 4月1日 ATE 3# 22:40 23:20 整流故障测试不过 11 4月1日 17:30 　 　 　 　 此机器没有下线 改善成果：平均每天缩短等待耐压测试时间12台*12min=2.4H以上！ 整机装 配 耐 压 缩短等待耐压测试时间 提升测试工位利用率 Y 耐压测试 老化前测试 N 测试位接线（1H） 整机测试（6.5H） 移动机器（0.3H） 老 化（7H） 整机测试（4.5H） 移动机器（0.3H） 老化（7H） 提前测试位外接线（1H） 改善成果：每台机器测试时间缩短2h；整体周期缩短11.5h！ 测试排产计划的制定 Y 耐压测试 老化前测试 N 改善成果：实际缩短等待测试时间5.5h! 清洁封盖包装工序时间的缩短 Y 老 化 清洁 包装 N 改善成果：清洁封盖与包装区域的合并减少来回运输机柜距离400m，整体项目使整体周期缩短6h! 装配门板结构件(1H) 整机封盖 (3.5H) FQC检验 (0.5H) 包装入库 (0.5H) 开单送检(0.2H) 整个流程在主厂房一楼完成 作业现场在主厂房一楼 包装在UPS厂房一楼 装配门板结构件(1H) 整机封盖（3.5H） 开单送检（0.2H） FQC检验（0.5H） 2人搬运 （5分