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焊接钢管技术交底
焊接钢管技术交底
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焊接钢管技术交底
一、施工准备
1、材料检验
①、管材不得弯曲、锈蚀,无飞刺、重皮及凹凸不平现象;管材应符合国家标准,管材应有合格证和质量检测报告。
②、管件无偏扣、乱扣或丝扣不全等现象;管件有合格证和产品质量检测报告。
③、阀门的规格型号应符合设计要求。阀体表面光洁无裂纹,开关灵活,填料密封完好无渗漏;有产品合格证和质量检测报告。
2、机具准备
①、机械:套丝机、砂轮切割机、台钻、电锤、电焊机、试压工作台、试压泵等;
②、工具:工作台、管钳、手锤、活扳手、电焊机、氧气、乙炔、葫芦、刮刀等;
③、量具:压力表、测温计、水平尺、线坠、钢卷尺、角尺等。
3、作业条件
①、材料、设备确认合格,准备齐全,送到现场。并通过验收;
②、管道穿墙及楼板处已打好或预留好管洞、安装完套管,其洞口尺寸和套管规格符合要求,坐标、标高正确;
③、每层均应有明确的标高线。
二、操作工艺
1、工艺流程
安装准备→预制加工→卡架安装→干管安装→支管安装→试压→冲洗→防腐保温→调试
2、工艺操作:
①、安装准备:施工前认真熟悉图纸,根据施工方案决定的施工方法做好准备工作。参看有关专业设计设备图和装修建筑图,核对各种管道坐标、标高是否是交叉,管道排列所有空间是否合理。有问题及时与设计和有关人员研究解决,办好变更洽商记录;
②、预制加工:
管道预制:按设计图纸画出管道分路、管径、变径、预留管口、阀门位置等施工草图,在实际安装的结构位置做上标记,按标记分段量出实际安装的尺寸,记录在施工草图。进行丝接管段的加工预制,包括:断管、开孔、套丝、上零件、调直、核对尺寸,并按系统环路分组编号,码放整齐;
③、支吊架安装:支架应牢固地固定在墙、柱或屋顶结构物上。顶面应与管中心线平行,管道安装支吊架应不大于2.3.1表、表2.3.2表2.3.3的规定。
2.3.1钢管管道最大支架间距
公称直径
25
32
40
50
65
80
100
支架的最大间距(mm)
保温管
2.5
2.5
3
3
4
4
4.5
不保温管
3.5
4
4.5
5
6
6
6.5
公称直径
125
150
200
250
300
支架的最大间距(mm)
保温管
5.5
6.5
7.5
8.5
9.5
不保温管
7.5
7.5
9.0
9.5
10.5
注:大于300的管道,支撑间距可参考300mm管道。
3、管道安装:
①、先把管子选好调直,清理好管膛,将管运到安装地点,安装程序从第一节开始;找正管口,对准管口使预留口方向准确,然用电焊点焊固定,然后施焊,焊完后应保证管道正直;
②、安装托架上的管道时,先把管就位在托架上,在第一节管装好U 形卡和防结露托,然后安装第二节管, 以后各节均照此进行,紧固好螺栓;
③、干管安装应从机房进户或分支路点开始,装管前要检查管内外壁并清理干净;
④、遇到伸缩器,应在预制时按规范要求做好预压缩(或拉伸),并作好记录。按位置固定,与管道连接好。波纹伸缩器应按要求位置安装好导向支架和固定支架;
⑤、管道安装完,检查坐标、标高、预留口位置、变径是否正确,然后找直,用水平尺和塞尺校对复核坡度,调整合格后,再调整支架螺栓U 形卡,使其松紧适度,平正一致。
⑥、施焊前,应将坡口及其两侧20mm范围内的铁锈、油垢、水迹等清除干净。坡口两侧和接头部分应是光滑、均匀的、无毛刺、裂纹以及其它对焊接质量产生不良影响的杂物?。
⑦、管壁厚度大于3mm必须开坡口,按V型坡口的组对要求,应留有2-3mm对口间隙,以保证焊透。?
⑧、管子对口时的错变量不超过管壁厚度10%,且不超过2mm。?定位焊缝不得有裂纹等缺陷,长度为5-15mm(保证有足够的强度支撑工件)?焊接材料及方法同正式焊接方法。?
⑨、两个相邻的环形对接焊缝之间的距离,当公称直径大于或等于150mm时,不得小于150mm;当公称直径小于150mm时,应不小于管子外径。?
⑩、多层管道焊接时,在焊接下一层之前必须先清理干净上一层的焊渣。?
?、为防止不锈钢管渗碳,管道预制厂及施工现场碳钢管和不锈钢管应分开放置?
?、每一道焊接完毕后,剩余的焊条头和焊丝不得随意乱丢,应放在指定的收集筒内,下次领焊条和焊丝时以此来对换。
?、无缝钢管上三通制作,插入三通口内的管道不得大于管道壁厚。
?、两管并行时,间距应一致。转弯处曲率半径相同。
?、管道最低点应设泻水点,以保证冲洗时顺利排出管内赃物。
4、管道采用法兰连接时,应符合下列规定:
①、将法兰盘套在管道上,有止水线的面应相对。
②、校直两个对应的连接件,使连接的两片法兰垂直于管道中心线,表面相互平行。
③、法兰的衬垫,应采用耐热无毒橡胶垫或石棉垫。
④、应使用相同规格的螺栓,安装方向一致,螺栓应对称紧固,紧固好的
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