精益生产成熟度评估.xlsVIP

雷达图

精益生产成熟度表

单件流

节拍时间

采用工作订单或类型系统实施频繁的小批量推动。一些下游流程实施从超级市场拉动。

有些产品布局按工序的流动，采用一些可移动设备和作业单元。

均衡化排程

订单管理

绩效指标

5Why

长期理念

交叉培训

全员参与

停线装置

防错

安全第一

区域控制

团队

精益意识

PDCA

领导没有深入参与现场（车间、工程区域、办公现场、仓库等）或很少参加持续改善活动

问题解决过程中，领导问下属标准的问题是：你有没有亲自到现场看？为什么没去看？

教育和培训

领导力

现场查看

领导理念

目视管理

职责

品质内建

问题解决

持续改善系统

自评

评分

计划、共识与调整

危机与重视行动

作业教导

教育和指导

管理层关注日常运作，没有认识到精益在改进运作方式中所起的作用

管理层将精益看作短期改进财务或运营绩效的解决方案

管理层认为精益仅适用于制造系统，由此将实施24－36月

管理层认识到整个组织文化变革的需要，认为精益可以帮助其达到这一目标

管理层认为精益是关于客户、供应商等经营方式的根本改变，需经过数十年来发展组织

计划是由上而下的命令与控制的形式，无需低阶的反馈和建议

计划是基于由上而下的命令和控制方式，有一定低阶的沟通和反馈

目标的设定是由上而下的，达成目标的战略和工具是由下而上产生的

建立对目标达成共识和进行调整是规划流程中的一部分，没有考虑速度的成本

缓慢制定计划，在所有层级对过去一年好的和不佳绩效进行反思，从而对新计划的方向达成高度认同

进行危机讨论，但没有反应在日常行动中

有限的、局部危机感并倾向于行动

强烈的危机感和对现状的不满，对变革和持续改进的高度认知

组织中每个人高度重视及时完成任务的价值

员工被看作是成本，培训投资最小化

作业教导的方法依靠单个现场主管或小组组长

存在正式文件方式的作业指导书，已作为新员工培训中标准作业的一部分

作业教导已成为所有小组领导和主管标准作业的一部分，并持续进行

员工被看作是资产并提供不同类型的培训已提升他们的价值

由于狭隘严格的工作分类，没有或只有有限的交叉培训，无法进行多工序操作和作业分配

实施交叉培训没有重大障碍，但缺乏设定要求的标准培训流程

基于工作标准和作业教导方法的交叉培训系统已实施，并采用目视控制

多数员工已受的多种技能的交叉培训，所有关键任务都已有超过一名员工已受训

所有员工都按公司设定的标准受到了完全的交叉培训

没有积极培训或指导下一代领导

只是在问题发生或绩效不佳时才进行反应式的培训和指导

培训和指导是由领导人个别负责，并不是正式或规定的

实施系统指导项目来培养下一代领导人

教授公司的技能、知识、价值观和“精神”是所有领导人核心职责，已成为公司文化的一部分

没有危机感

只有清晰指定数量、顾客（内部和外部）和产品的拉动信号，才进行生产或运输。

看板或类似拉动信号系统连接外部供应商和物流中心。所有的物料按时按量递送到位

采用基本数量和区域控制，或是采用看板来限制过量生产

生产排程的执行是基于推动系统。产品以大批量的方式生产、搬运和加急

工厂特征是典型传统功能性布局

大多数工作站可移动，并按产品族布局，多数工序从头到尾完成

所有的工作站和设备都按照单件流设计安排

所有离散流程实施单件流，分离的工序由看板或其他拉动系统连接

没有采用节拍时间或不知道

所有制造流程已同步并按节拍时间平衡

在所有重复性的业务流程中采用节拍时间作为设计和平衡工作流

设置和切换时间

由于是大批量或长生产周期，设置和切换时间长不认为是问题

设置和切换时间长被认为是问题，但没有正式系统来降低这些时间

观测、记录和视频录像设置和切换过程，识别和区分内部和外部时间

通过持续改进活动进一步降低内部和外部时间

快速切换团队已到位，通过持续改进活动和快速换产设计进一步降低设置和切换时间

按最优经济批量确定批量数进行生产，以最小化换产时间。或最大化设备利用率和成本吸收率

认识到均衡化的必要，在需求波峰的时候采用调整人工或外包流程来管理排程不平衡

采用按日或周数量平均来实施均衡化排程

均衡化排程延伸到以每日或周的数量和品种的均衡

生产排程按照节拍生产每种产品来最大化库存周转率、灵活性和平滑每日排程。

订单根据销售部门方便来设定，没有考虑对生产的影响

存在清晰的订单管理规则来支持平衡生产能力，但销售部门没有完全遵守

存在清晰的订单管理规则来支持平衡生产能力，通常销售部门遵守规则

存在清晰的订单管理规则来支持平衡生产能力，销售部门完全遵守规则

销售部门理解顾客需求，通过积极与顾客工作使订单的产生能够支持均衡化和负载平滑化

工作场所凌乱，没有清晰的定位、定量和定容控制

很少或没有目视化控制，工作区域没有目视信息板。

使用一些目视化控制手段和目视板，但没有标准化。

目视化手段和目视板广泛运用于标准、目