《塑料成型工艺》——项目六 模压成型.pptxVIP

项目六模压成型;一、模压成型概述;（1）优点

①设备投资少，工艺简单，易操作；

②压力损失小，多用以成型大型平面制品及多型腔制品；

③材料取向小；

④无流道及浇口，材料浪费少；

⑤适用的材料广泛

（2）缺点

①固化时间长，生产效率低；

②精度不高；

③合模面处易产生飞边；

④对形状复杂或带嵌件的制品不易成型；

⑤自动化程度低。;三、热固性塑料的模压;;第一个阶段，是成型早期的流动阶段。在该阶段中，树脂分子呈线形或带有支链的分子结构，加热可达到黏流态，具有一定的流动性，其流动性的难易与分子链的长短有关。此阶段需要通过控制熔融树脂的流动性使其充满整个模腔。;第二个阶段，是成型中期的胶凝阶段。在该阶段中，树脂的官能团开始相互反应，大分子链发生部分交联，其分子结构是支链密度较大的结构或部分交联的网状结构，因此树脂流动开始变得困难，但仍保持一定的流动性，此阶段树脂可以继续压实。;最后，是成型后期的硬化阶段，在该阶段中，树脂的大分子链受热作用使交联反应趋于加深，交联程度增大，分子链呈三维网络结构，树脂由胶凝状态变为固态，完全丧失流动性，模压加工过程完成。;四、热塑性塑料的模压;与热固性塑料的交联过程相比，热塑性塑料模压成型的原理相对简单。热塑性塑料在模压成型过程前期与热固性塑料相同，但是由于没有发生交联反应，所以在熔融树脂充满模具型腔后，需要通过冷却固化才能脱模成为制品。物料的具体变化过程如下：

第一阶段，是熔融阶段。在该阶段中，树脂受热熔融，具有良好的流动性，在压力作用下充满整个型腔，并逐渐趋于均匀的状态。

然后，是固化阶段。在该阶段中，树脂冷却固化，保持了模具型腔原有的形状，固化后脱模即可制得模具形状的制品。;模压成型;一、模压用量;二、模压压力;模压压力的大小取决于塑料及其填料的种类、模具温度、制品形状等因素。一般来说，物料流动性越小、模具温度越低、壁薄和面积大的制品，所需要的模压压力也越大，从而增大物料的流动，使制品结合得更紧密，降低收缩率。而对于流动性好的物料，可适当降低模压压力。

在实际的合模操作中常采用分布加压法，模具先低压快速移动，防止塑料受热时间太长而过早交联降低流动性。当模具快闭合时改为慢速低压，使塑料均匀地充模模具。最后再升高压力，提高塑料的密实度。;热固性塑料在模压时，模具温度是影响物料塑化流动和固化成型的主要因素，它决定模压过程中交联反应的速度，并影响物料的充模过程和制品的最终性能。;物料受温度的作用，其黏度和流动性会发生很大的变化。在较低温度内，物料的流动性随温度的上升而增加，黏度降低；在较高的温度范围内，化学交联反应起主导作用，随温度升高交联反应迅速加快，流动性迅速降低，制品固化。

因此，对模具温度的选择要综合考虑塑化流动效果、交联固化速率和物料的热稳定性等因素。要保证物料能充满整个模腔的同时，缩短固化时间，还要防止物料因过热而变质。;三、热固性塑料的模压;;第一个阶段，是成型早期的流动阶段。在该阶段中，树脂分子呈线形或带有支链的分子结构，加热可达到黏流态，具有一定的流动性，其流动性的难易与分子链的长短有关。此阶段需要通过控制熔融树脂的流动性使其充满整个模腔。;第二个阶段，是成型中期的胶凝阶段。在该阶段中，树脂的官能团开始相互反应，大分子链发生部分交联，其分子结构是支链密度较大的结构或部分交联的网状结构，因此树脂流动开始变得困难，但仍保持一定的流动性，此阶段树脂可以继续压实。;最后，是成型后期的硬化阶段，在该阶段中，树脂的大分子链受热作用使交联反应趋于加深，交联程度增大，分子链呈三维网络结构，树脂由胶凝状态变为固态，完全丧失流动性，模压加工过程完成。;四、模压时间;模压成型;热固性塑料模压成型的工艺过程包括加料、预压、排气、固化和脱模等。;二、操作过程;首先，要检查模具是否有油污、碎屑或异物，并清理干净，如果需要可适当喷涂脱模剂。然后，向模具型腔加入物料，尽可能放在模具型腔的中间，流动阻力大的部位应多放一些料。加料量直接影响制品的密度和尺寸，加料量过多制品易产生飞边，厚度尺寸不精确；加料量过少则制品不紧密，可能造成缺料。;加料完后模具闭合预压，使树脂充满整个型腔。

在预压过程中应让模具缓慢合紧，使树脂有足够的时间在模腔内流动，并且避免树脂因合模过快被空气带出，使制品造成破坏。;通过适当的卸压松模排除气体，该过程可和预压配合进行。

热固性塑料在模压时发生化学交联反应，常伴有水蒸汽和小分子挥发物放出，因此需要短暂的时间打开模具，使水蒸汽、小分子挥发物和空气排除，避免对制品造成缺陷影响。排气完成后，应在物料还处于良好流动状态时迅速闭模，对物料加热加压。;