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湿喷砼工艺和操作流程

无碱湿喷砼工艺

无碱湿喷砼的概念

湿喷混凝土是将按设计比例的骨料、水泥和水、外加剂（减水剂）拌和均匀的混凝土拌和料，用湿式喷射机通过管道压（泵）送到喷头处，再在喷头上添加速凝剂后，利用压缩空气高速喷射到受喷面上凝结硬化，从而形成混凝土支护层。

湿喷混凝土质量容易控制，喷射过程中的粉尘和回弹量很少，是应当发展应用的喷射工艺，但对喷射机械要求高，机械清洗和故障处理较麻烦。

无碱湿喷砼技术是当代最先进的喷射混凝土技术，它是在湿喷过程中加入碱含量低于1%的无碱速凝剂进行施工，具有早期强度高、回弹小、环保（对人体皮肤无危害）、砼耐久性好的特点。

二、人员、机械设备和材料

1、材料

（1）水泥：P.O42.5

（2）砂：中粗砂。最好选用中砂，砂中的石粉含量最好大于18%。

（3）碎石：5~12mm，最大粒径最好不超过10mm，并且用圆孔筛过筛。

（4）减水剂：超高效减水剂

（5）速凝剂：无碱液体速凝剂

2、设备

（1）湿喷机：采用安徽安庆YSP5-15S型液压泵送砼小型湿喷机。正常施工可用1~2台。

（2）砼罐车：2台

3、人员

（1）现场管理人员

领工1名，技术1名，试验1名，工班长1名

（2）现场施工人员

湿喷机操作手1名，喷手2名，下料1名，联络1名。两台湿喷机时人员加倍。

三、湿喷砼试验确定的各项参数

（1）配合比

经过现场反复试验，确定如下施工配合比：

水泥：砂：碎石：水：减水剂：速凝剂=460:1252:537:198:3.68:23

式中单位为Kg，其中水灰比0.43，砂率70%，减水剂0.8%，速凝剂5%。砼密度为2400kg/m3。

塌落度20cm。

从现场试验中看，碎石最大粒径不宜超过12mm，最好小于10mm，砂中石粉含量超过18%，可以减少喷射砼回弹量，改善喷射砼的可泵性，提高施工效率。

（2）泵压和风压

组织安排一定要合理，使砼料做到随到随用，同时发生机械故障时必须尽快排除，减少砼料的等待时间。

3、砼湿喷机的操作

相对于干喷，砼湿喷机的操作要复杂的多。要求湿喷机操作手必须熟练掌握砼湿喷机的操作，熟悉结构，懂得基本的维护保养，避免因操作不当引起故障发生。

4、砼湿喷的数量及顺序的控制

（1）湿喷砼数量的计算

每次湿喷前，现场技术和施工人员应该根据循环进尺和各部位超挖情况，估算一个实际需要湿喷砼的数量，并考虑15%的回弹。每次做好记录，和设计、和最终的实际数量进行对比。

（2）根据所需砼数量以及湿喷机的数量和产量，估算完成湿喷的时间，湿喷机的产量按照6m3/h考虑。

（3）根据循环时间要求，如果所需时间基本在要求范围内，则考虑一次施工完本次的湿喷砼。湿喷时先考虑湿喷拱部，再喷边墙，分层施工。

一般情况下当各部位超挖量不大时（小于10cm），可也采用此方法。

（4）当某处超挖量较大，特别是拱部超挖量较大时，为了避免施工时间超过循环时间或者为了等待拱部湿喷砼初凝以便喷第二层造成时间的无谓浪费，可以在将钢拱架部位全部封闭密实的前提下，拱架之见部位的湿喷砼厚度可以比设计值欠8~10cm，并按此估算湿喷砼数量给拌和站。厚度不足部位可在下次湿喷砼时进行复喷。

（5）湿喷砼的回弹主要集中在初喷砼和硬质界面相遇时，为了减少回弹，施工时在一次性能喷至设计厚度的一次性喷射至设计厚度。

（5）现场湿喷砼数量如有变化，技术和施工人员应及时通知拌合站进行调整，避免造成砼湿喷料的浪费或者现场停工待料的情况。