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ABS生产工艺介绍

色性能。

PB胶乳大粒径合成有2种方法：1种方法是在聚合过程中直接合成大粒径胶乳，称1步法；另1种方法是先合成小粒径胶乳，再将小粒径附聚成大粒径，故称2步法。由于1步法直接合成大粒径胶乳的时间长，一般为25-40h，设备利用率低、装置生产能力小，所以目前阳胶乳聚合工艺的发展重点是2步法。

生产80-100nm小粒径PB胶乳反应速度快，一般在8-12h内完成。小粒径PB胶乳附聚增大粒径有冷冻附聚、压力附聚和强力搅拌附聚等物理附聚法。日本合成橡胶公司、美国GE公司都曾采用过该方法。物理附聚法由于能耗大，附聚的大粒子不易控制，工业生产中应用逐步减少。相对于物理附聚法的是化学附聚法，即向小粒径PB胶乳中加入无机盐、有机酸，以及其它的高分子乳液进行附聚使胶乳粒径增大。目前，台湾奇美、韩国LG、韩国锦湖公司、日本瑞翁公司都采用化学附聚或高分子附聚法生产PB胶乳。

国内兰化石化公司和大庆石化公司在高分子附聚和化学附聚生产阳胶乳方面做了大量的研发工作，取得了较好的效果。兰化石化公司已进行了PB胶乳高分子附聚的中试工作。

大庆石化公司经过两年的研究，自主开发出小粒径PB胶乳聚合、化学附聚和6h接枝技术，已应用于50kt／aABS装置扩能改造。在PB胶乳聚合、接枝聚合釜不增加的情况下，装置的产能明显的增加了，产品力学性能和加工性能以及色度达到了同类产品的先进水平。

1.1.2高胶含量ABS接枝粉生产在乳液接枝—本体SAN掺混法生产ABS技术中，由于ABS接枝粉生产工艺复杂，成本高，所以在与本体SAN掺混生产ABS过程中都努力在不降低ABS树脂性能的基础上，降低ABS接枝粉的掺混比例。因此开发生产高胶含量ABS接枝粉成为关键环节。

要使ABS接枝粉有较高的质量，就要控制ABS接枝聚合的接枝度和接枝效率，通过选用合适的引发剂(如BZ202)即可保证接枝反应有较高的反应速率和最终转化率，又能保证聚合反应有较高的接枝效率。

大庆石化公司开发的高胶接枝技术，采用氧化—还原体系催化剂，反应温度控制采用阶梯升温技术，不同温度条件控制苯乙烯和丙烯腈的接枝反应，整个反应过程放热均匀平稳，反应转化率高，析胶量小于0.05%，接枝率可以有效控制，整个反应周期只有6h，可以生产胶含量60%-65%的高胶粉。

1.2连续本体聚合法

连续本体聚合法合成ABS树脂的工艺过程，是将橡胶溶于苯乙烯、丙烯腈和少量的溶剂中，通过加热，加入引发剂、分子量调节剂进行接枝聚合。苯乙烯和丙烯腈共聚物为连续相，接枝橡胶粒子成为分散相，反应物经脱挥、造粒得到本体ABS产品。连续本体ABS聚合生产过程复杂，橡胶物料要很好地溶解在混合单体中，要有预聚合过程，对橡胶种类、橡胶用量、接枝过程中的接枝率和橡胶粒径控制都有较高的要求。该聚合法具有工业污水排放量少，产品纯度高，装置投资小，生产成本低的优点，具有较大的发展潜力。

美国Monsanto公司、Dow化学公司在聚合体系中加入硅油，反式丁烯酸二丁酯、甲基丙烯酸甲酯来调整接枝橡胶相合SAN连续相的溶合度，可以显著提高ABS树脂的光泽性和韧性。

美国Dow化学公司开发了PFR串联本体聚合ABS树脂生产工艺，此工艺是3釜串联聚合。将低顺BR橡胶胶溶于苯乙烯、丙烯腈和乙苯溶剂中。聚合釜采用高强度搅拌器，反应温度85-160℃，单体转化率75%-85%，ABS产品中橡胶含量7.5%左右，产品冲击强度达到130J／m。

美国GE公司PFR-CSTR工艺，第1聚合釜用于苯乙烯和丙烯腈在橡胶主干上接枝，转化率控制在20%以下，第2反应器是卧式搅拌槽式反应器，反应温度120-150℃，转化率控制在60%，第3反应器是立式聚合釜，反应温度150-160℃，最终转化率可以达到90%。该工艺开发出了具有较高抗冲击性能的ABS树脂。

日本MTC公司本体ABS聚合工艺采用4釜串联满釜操作，BR橡胶被粉碎成3ma的小胶粒加到溶解槽内与苯乙烯、丙烯腈和乙苯混合，按配方加入引发剂、分子量调节剂到反应器中聚合，反应温度80-165℃，转化率60%-85%。

国内本体生产近几年也有较快发展，中石化高桥公司采用美国Dow化学公司技术建设200kt／a本体ABS装置，该装置2007年投产，台湾奇美的60kt／a本体ABS装置也即将投产。

1.3国内ABS产品的开发生产

(1)大庆石化公司与大连理工大学合作开发附聚技术，小粒径PB胶乳经过化学附聚生成粒径为300am左右的PB胶乳，将小粒径与大粒径胶乳共同使用，加入到接枝胶乳中，经过凝聚、干燥制成ABS粉料，再与SAN颗粒掺混造粒，使橡胶粒子以大小不同的状态分