电镀废水处理技术..docx

电镀废水处理技术

一、概述：

电镀是利用电化学的方法对金属和非金属表面进行装饰、防护及获取某些新性能的一种工艺过程。电镀行业中，常用的镀种有镀镍、镀铜、镀铬、镀锌、镀镉、镀铅、镀银、镀金和镀锡。在电镀过程中，为了保证电镀产品的质量，使金属镀层具有平整光滑的良好外观并与镀件牢固结合，必须在镀前把镀件表面上的污物（油、锈、氧化皮等）彻底清理干净，并在镀后把镀件表面的附着液清洗干净。因此，电镀生产过程中必然排出大量废水。

二、电镀废水的来源和水质

1、电镀废水的来源

电镀废水的来源一般为：①镀件清洗废水；②电镀废液；③其他废水，包括冲刷车间地面、刷洗地板以及通风设备冷凝水和由于镀槽渗漏或操作管理不当造成的跑、冒、滴、漏的各种槽液和排水；④设备冷却水。设备冷却水在使用过程中除降温以外，一般没有受到重金属的污染。其中，镀件清洗水是电镀废水的主要来源，几乎占车间废水排放量的80%以上。

2、电镀废水的水质

电镀废水的水质、水量与电镀生产的工艺条件、生产负荷、操作管理与用水方式等因素有关（见表1）。电镀废水的水质复杂，成分不易控制，其中含有的铬、铜、镍、镉、锌、金、银等重金属离子和氰化物等毒性较大，有些属于致癌、致畸、致突变的剧毒物质，对人类危害极大。

表1、电镀废水的种类和污染水平序号 1 2 3 4 5

废水种类 含氰废水 含铬废水 含镍废水 含铜废水 含 锌 废 水

酸性镀铜 焦磷酸镀铜 碱性锌酸盐镀锌 钾盐镀锌 硫酸锌镀锌 铵盐镀锌离子种类 CN- Cr6+ Ni2+ Cu2+ Cu2+ Zn2+ Zn2+ Zn2+ Zn2+

离子浓度(mg/l) 50 200 100 100 50 50 100 100 100

PH值 8-11 4-6 6左右 2-3 7左右 9以上 6左右 6-8 6-9

三、含氰废水处理

1、废水的来源和水质

含氰废水主要产生于稀有金属冶炼和电镀生产。在众多的镀钟中，氰化电镀是常用的镀钟之一，主要用于镀锌、镀铅、镀镉、镀铜、镀银、镀金。在含氰废水中，除了含有剧毒的游离氰化物外，尚有铜氰、镉氰、银氰、锌氰等络合离子存在。因此，破氰后重金属离子也将进入废水中，所以在处理含氰废水时，也必须包括重金属离子的处理。氰化电镀工艺所产生的含氰废水的CN-浓度一般为25-500mg/l。

2、处理方法

氰含量高（CN-浓度大于50mg/l）的废水，应首先考虑回收利用；氰含量低（CN-浓度小于50mg/l）的废水才进行处理。在对含氰废水进行处理时，含氰废水应分开单独设计一个处理系统，不应与其它电镀废水混合处理。

回收方法有酸化曝气一碱液吸收法回收氰化钠溶液，解吸法制取黄血盐等。

处理的方法有碱性氯化法、电解氧化法、加压水解法、生物化学法、生物一铁法、自然净化法、硫酸亚铁法、空气吹脱法。但目前国内外多采用碱性氯化法。

碱性氯化法破氰分二个阶段：第一阶段是将氰氧化为氰酸盐，称为“不完全氧化”，反应式如下：

CN-+HClO——CNCl+OH- (1)

CNCl+2OH-——CNO-+Cl-+H2O (2)

CN-与OCl-反应首先生成CNCl，CNCl水解成CNO-的反应速度取决于pH值、温度和有效氯的浓度。PH值、水温和有效氯的浓度越高则水解的速度越快，而且在酸性条件下CNCl极易挥发，因此操作时必须严格控制pH值。

第二阶段是将氰酸盐进一步氧化为二氧化碳和氮，称为“完全氧化”，反应式如下：

2CNO-+4OH-+3Cl2——2CO2+N2+6Cl+2H2O (3)

在破氰过程中，PH值对氧化反应的影响很大。当PH＞10时，完成不完全氧化反应只需五分钟；PH＜8.5时，则有剧毒催泪的氯化氰气体产生。而完全氧化则相反，低PH值的反应速度较快。PH=7.5-8.0时，需时10-15分；PH=9-9.5时，需时30分；PH=12时，反应趋于停止。

在实际处理过程中，PH值可分两个阶段调整，工艺流程图如图1。即第一阶段加碱，在维持PH＞10的条件下加氯氧化；第二阶段加酸，在PH降至7.5-8.0时，继续加氯氧化。但也可一次调整PH=8.5-9，加氯氧化一小时，使氰化物氧化为氮及二氧化碳。后一方法投氯量需增加10-30%，操作管理简单方便。

氧化剂投量与废水中氰含量有关，大致耗量见表2。当废水中含有有机物及金属离子时，耗氯量还要增高。

表2、氧化剂投加量（单位：公斤/100公斤氰化物）氧化剂 不完全氧化 完全氧化

Cl2 275 680

CaOCl2 485 1220

NaClO 285 715

四、重金属废水处理

1、废水的来源

重金属废水主要来自镀件的漂洗，也有少量工艺废弃液。废水中重金属的种类、含量及存形态随不同生产种类而