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机种ZT599N效率提升施方案作成:大核:章全治批准:刘利平2012/6/3
目一、效率提升各阶段目改善前后效果达成目标的效益评估三、
一、ZT599N和析1)实测工时部分1、实测工时和排位图变更依据实测工时,在现状作业中,安排12人(含多能工1人),生产节拍为214.2秒,理论产能为17台/时,人均产能为1.4台/时/人。(多能工作业项目:触摸屏加工、硅胶垫加工和底盒刮披锋、协助调手感)
a、ZT599N现状产线平衡表2、平衡
b、ZT599N现状产线平衡图BT=214秒
v由上述和平衡表1)瓶工序装按3,必予以消除。2)工序5/8/10作荷低,存在改善3)平衡率76.5%,无法真正一个流作。(平衡率最低要求80%,大于85%一个流作更)
ZT599N产线投入数2)数据部分
ZT599N产线包装数
由上述投入数和包装数比1、每小的平均投入数14.5台(正常作17-18台/),平均包装数15台(正常包装17-18台/)。2、每小的投入数和出数不定,存在一定差异。理数据与存在一定差距2-3台/。主要有分按/首次流拉等待/中休/拉整和清生(周下)3、5/31—6/112小理216台,180台,差距36台。4、5/31--6/1除去异常首次流拉到出21分,分按24分,中休310分,面架断5分,合影响次30分,搞生30分,拉120分=2小,影响18*2=36台,故理工和是一致的。
什么无法真正的个流生呢?我需要在哪里?
二、效率提升各阶段的目标和任务第一段(6月15日前完成)目:人12人低减11人,效率提升26%。任:平衡,降低拍第二段(6月30日前完成)目:人11人低减10人,效率提升24%。任:工序完善,提升直通率第三段(7月30日前完成)目:人10人低减9人,效率提升19%。任:和物流,提升直通率第四段(8月30日前完成)目:人不,效率提升20%。任:准化作作,全面提升理平
第一阶段:降低节拍,平衡产线,提升平衡率1、降低节拍:消除瓶颈---装按键3建议对策:将装按键1/装按键2/装按键3作业内容重新划分(按照装1个按键5秒评估)装按键1:增加2个按键,装26个按键,工时约173.3+10=183.3秒装按键2:增加4个按键,装28个按键;工时约为165.3+20=185.3秒装按键3:减少5个按键,装15个按键和面架,工时约为214.2-30=184.2秒。
2、平衡产线:工序重整和合并①单独加工工序合并到正常作业工序a、将触摸屏加工(51.5秒)合并到装触摸屏/PCBA板工序(工序5122.1秒),合并后工时为:122.1+51.5=173.6秒。(因该工序物料较多且杂,建议2小时上一次料)b、将底盒刮披锋和硅胶垫加工合并到装通信线工序(工序8),并协助调手感工位换膜,合并后工时为:93+11.2+25.9+36=166.1秒。②工位重整和协助包装工序协助调手感工位作业,抽调0.5个人,具体做法如下:先协助该工位作业,待包装堆积5台后统一包装,清理完毕继续协助调手感工位作业。。。,如此循环作业,调手感平衡工时为(301-36)/1.5人=176.8秒;包装工序平衡工时为:82.2/0.5=164.4秒。
上述平衡后,理新平衡表如下:
新平衡BT=185秒
通降低拍,平衡达到效果比如下:通过产线平衡调整,减少1人(多能工),效率提升26%。
第二阶段:工序完善,提升直通率问题点二:产线停顿无法实现一个流作业1、减少作业停顿,确保产线持续流动经现场调查,实际作业中投拉工序---装按键存在停顿作业,原因五金散件组配料和装配作业不匹配,首先分完按键才能投拉,导致后工序存在等待浪费。5月31日现场确认,分按键150套用了24分钟按照每天8小时计算,影响效率24/60/8=5%。(见下页录像)五金散件组可按照装配作业要求将按键分门别类再配送到产线,此工程不增加前工程时间,可消减后工序时间,摆按键工时1分钟,最低限度的减少产线停顿。
ZT599N分按
2、动作标准化,提升作业效率①按照动作经济原则,消除单手作业现象装按键1/2/3、调手感工位均为单手作业工序均为单手作业,统一更改为双手作业,装按键1/2/3共消减68*2=136秒,调手感消减60秒。②规范作业步骤,减少重复动作调手感作业步骤如下:对界面——调手感——外观(对界面过程中存在外观的动作,与后面外观工作重复)建议更改作业步骤如下:对界面——外观——调手感,减少外观动作约40秒。③工装协助作业,减少无效工时在装底壳工序中存在对位困难的问题,建议增加装底壳定位工装,减少作业时左手扶住产品的无效工时,消减工时约30秒。
④取消无效和重复动作,作业更顺畅a、装按键过程中,需调整吸塑盘中按键的位置,原因是吸塑盘太大,伸手够远处按键易疲劳。
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