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精细化管理培训心得体会

精细化管理培训心得体会(一)

2013年公司导入精细化管理,通过完善生产过程的细节,将精、准、细、严落实到现场管理,提升团队执行力,从规范化、标准化迈向精细化管理。实施精细化管理是公司发展的要求,也是管理水平提升的必然选择。通过参加公司组织的《精细化管理》的培训,对精细化管理的目的、任务、原则、实施内容和技巧有了基础的认识,结合公司现有管理的实际,谈谈自己的看法和体会。

一、转变观念,改变态度。

精细化管理是一种意识、观念、态度。态度决定一切,态度改变行为才会改变,要想成功推行精细化管理,就必须转变思想,改变态度。转变观念,说在起来容易做起来难。我们很难改变人的思维,但可借助职业化训练改变人的行为,通过调整行为达到逐步调整思维的目的。陈旧的、粗放式的传统管理模式以不合适宜,差不多、过得去的心态,无法适应精细化管理要求,精细化管理就是要用精益求精的科学态度,严谨务实的作风,认真负责的责任心去做好我们的每一项工作。特别是现实处于管理基础薄弱、员工流失较大、各种成本上涨的生产非常时期,更需要转型管理模式,转型为自主管理,自动自发做好我们应该做好的工作。

二、培训宣导,全员参与。

精细化管理需要全员参与,只有每一个人都参与到精细化管理中,精细化管理才能落到实处,才能发挥出成效。比如:安全精细化、6S精细化、质量精细化、成本精细化……这些都需要全员参与、全面推行。相信很多车间员工不知道在推行精细化管理,不知道精、准、细、严是什么意思,表明我们培训还做得不到位,宣传力度不够。要让每一位员工自觉地参与精细化管理,最大程度地发挥自己的潜力,做好自身的工作,一次做好,次次做好。公司成立精细化生产推行小组、制定职责、实施目标、考评办法等,通过宣传培训、评比竞赛、主题演讲等形式开展精细化管理活动。

三、注重过程,关注细节。

以结果为导向,过程决定结果,细节决定成败。90%的质量问题和事故,都因员工违反程序。比如控制漏装、漏放问题,就是要做好过程中的细节控制,从员工的作业手法到现场摆放、次品标识、地上掉产品等,只有过程做好了,才能真正控制好质量。程序管理是真正的过程管理,关注点放在工作质量而不是产品质量上。精细化管理的核心理念——精、准、细、严,就是要求我们把产品、服务和管理都要做精、做细、做实。把每一件简单的事做好就是不简单,把每一件平凡的事做好就是不平凡。比如:现场6S精细化管理,从胶箱的位置摆放、到机器的清洁保养,到员工的言行举止,都是6S关注的细节。

四、明确目标,强化责任。

OEC管理模式,强调把每一个人每一天做的每一件事,都纳入严格、细致的管理、控制范围。精细化管理要求做到事事有人管、事事有计划、事事有总结,杜绝管理上的漏洞,强化管理的职能作用。根据长期目标和短期目标相结合原则,用数据说话,用数据分析说明问题,然后制定详细可行的控制措施,并落实管理责任。我们现实的生产瓶颈:效率、次品、损耗、生产计划达成、员工流失等要有目的性和针对性,通过每天、每周的工作计划、完成情况、未完成原因、改进措施,一步步达成目标数据。如:效率不达标的员工由谁具体负责,一定要是将管理责任分解到人、具体化、明确化,责任划分清楚,定目标定任务定时间贯彻落实。

五、加大检查,强化执行。

对于管理执行力的问题,主要体现在有体系文件但执行不到位,生产现场有标准但生产过程细节执行不到位。以提升执行力来保证精细化管理的实施效果,各项制度、流程、标准,关键在于落实和效果。缺乏检查,制度执行就没有保障。如:机器的安全检查、设备的维护保养、质检机台巡查等,如果不监督检查,为打勾而打勾,效果就会大打折扣。如何监督检查员工的标准作业,员工有时为了贪方便、图省事,不执行标准作业,通过培训引导,加大过程检查,让员工形成一种良好作业习惯,才能做到又快又好。

精细化管理的核心理念——精、准、细、严及其基本方法细化、量化、程序化、标准化、精益化、协调化、经济化是一致的。学以致用,学习的知识要用到工作和实践之中,才能发挥作用。少喊口号多做实事,通过学习并实施精细化管理,调动工作积极性和激情,在工作中的每一个细节都力求精益求精。

精细化管理培训心得体会 (二)

实施精细化管理是管理深化发展的要求,也是管理水平提升的必然选择。实现精细化管理要求每一个岗位,每一位员工的工作都要精细化、制度化、规范化,精益求精,只有全员参与,从自我做起,才能使精细化管理落到实处,最大限度发挥精细化管理的作用,实现管理质量提升的战略目标。在《精细化管理》的学习和实践中,有着很多粗浅的认识和体会,在此谈三点与大家交流。

一、转变观念是推进精细化管理的核心所在

观念是我们对事物的认识,不同时期,不同阶段应有不同认知事物的观念,但是,由于传统思维定式,转变观念是一个说起来容易,但做起

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