机械制造工艺基础全套通用课件.pptVIP

第一节机械加工工艺过程的组成和特征一、生产过程与工艺过程1．生产过程生产过程——将原材料转变为成品的全过程。2．工艺过程工艺过程——在生产过程中，直接改变原材料（或毛坯）形状、尺寸和性能，使之变为成品或半成品的过程。

（1）工序工序——一个或一组工人，在一个工作地点对一个或一组工件所连续完成的那部分工艺过程。工序是工艺过程的基本组成部分。

（2）安装安装——工件装卸一次所完成的那部分工作。应尽可能减少工件装夹次数，以节省装卸工件的辅助时间。（3）工位工位——在一次安装中，工件在机床或夹具占据的每个加工位置上所完成的那一部分工艺工程。多任务位加工

（4）工步工步——在一个工序中，加工表面、刀具、转速和进给量都不变时所完成的那部分工作。（5）进给一次进给——在一个工步中，若所需切去的金属层很厚，可以分几次切削，每一次切削称为一次进给。

3．生产过程与工艺过程生产过程与工艺过程的关系

二、生产纲领和生产类型1．生产纲领工件的生产纲领主要是指包括备品与废品在内的年产量。它根据市场需求量与本企业的生产能力来确定。2．生产类型l单件生产生产类型——企业生产专业化程度l成批生产的分类。l大量生产

第二节定位基准的选择一、基准及其分类基准——用来确定生产对象上几何要素间的几何关系的那些点、线、面，是几何要素之间位置尺寸标注、计算和测量的起点。l设计基准l工艺基准

1．设计基准设计基准——设计图样上所采用的基准。在设计图样上，以设计基准为依据，标出一定的尺寸或相互位置要求。

主要设计基准

2．工艺基准工艺基准——工艺过程中所采用的基准。l工序基准l定位基准l测量基准

（1）工序基准工序基准——在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准。

（2）定位基准定位基准——在加工中用作定位的基准。定位基准用来确定工件在机床上或夹具中的正确位置。

（3）测量基准测量基准——测量时所采用的基准。测量基准是据以测量已加工表面位置的点、线、面。

二、定位基准的选择1．定位基准选择的基本原则（1）应保证定位基准的稳定性和可靠性，以确保工件表面之间相互位置的精度。（2）力求与设计基准重合，也就是尽可能地从相互间有直接位置精度要求的表面中选择定位基准，以避免因基准不重合而引起的误差。（3）选择的定位基准，应使设计的夹具结构简单、工件装卸和夹紧方便。

2．定位基准的分类l粗基准——在最初的切削工序中，只能使用毛坯上未经加工的表面来定位，也称作毛基准。l精基准——在后序的各工序中，采用已加工表面作为定位基准表面。

3．粗基准的选择（1）对于不需加工全部表面的零件，应采用始终不加工的表面作为粗基准。选择不加工表面作粗基准

用相互位置精度要求高的不加工表面作粗基准

（2）选取加工余量要求均匀的表面作为粗基准。

（3）对于所有表面都需要加工的零件，应选择加工余量最小的表面作为粗基准，这样可以避免因加工余量不足而造成废品。（4）选择毛坯制造中尺寸和位置可靠、稳定、平整、光洁，面积足够大的表面作为粗基准，这样可以减小定位误差和使工件装夹可靠稳定。

4．精基准的选择l基准重合原则l基准统一原则l互为基准原则l自为基准原则l基准不重合误差最小条件车床主轴箱工序简图工艺尺寸链

基准不重合误差最小条件

5．辅助定位基准涡轮叶片的辅助定位基准

第三节工艺路线的拟定一、表面加工方法的选择选择加工方法一般根据工件的经济精度和表面粗糙度来考虑。1．常见表面的加工方案外圆表面加工方案孔加工方案平面加工方案

2．选择表面加工方法考虑要点（1）确定加工方法及分几次加工。（2）考虑被加工材料的性质。（3）根据生产类型，考虑生产率和经济性等问题。（4）根据本企业（或本车间）的现有设备情况和技术水平，充分利用现有设备，挖掘企业潜力。

二、加工阶段的划分l粗加工阶段：切除工件各加工表面的大部分余量。在粗加工阶段，主要的问题是如何提高生产率。l半精加工阶段：达到一定的准确度要求，完成次要表面的最终加工，并为主要表面的精加工作好准备。l精加工阶段：完成各主要表面的最终加工，使工件的加工精度和加工表面质量达到图样规定的要求。

2．划分加工阶段的作用l有利于消除或减小变形对加工精度的影响。l可尽早发现毛坯的缺陷。l有利于合理地选择和使用设备。l有种于合理组织生产和工艺布置。

三、工序的集中与分散工序集中——在一道工序中尽可能多地包含加工内容，而使工艺过程中总的工序数目减少。集中到极限时，工艺过程只有一道工序，这道工序就能把工件加工到图样规定的要求。工序分散——使整个工艺过程的工序数目增多，而每道工序的加工内容尽可能减少。分散到极限时，一道工序中只包含一个简单工步的内容。

1．工序集中与工序分散的特点（1）工序集中的特点l减少了工序数