CA1340自动车床杠杆说明书.docVIP

CA1340自动车床杠杆说明书

中北大学课程设计说明书

PAGE

PAGE13

V形块定位），限制4个自由度，用不加工面（挡销定位，见夹具装配图）限制一个移动的自由度，再用Φ8H7mm孔的外圆面（支撑钉定位）限定一个转动的自由度，达到完全定位。

（2）精基准的选择。精基准选择的原则有：基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则和自为基准原则。在选择时，主要应考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。

（三）制定工艺路线

制定工艺路线的出发点，应该是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工作集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效率，以便使生产成本尽量下降。

1、工艺路线方案一

工序1粗铣、半精铣、精铣Φ20H7mm孔端面A。

工序2粗铣、半精铣Φ6H7mm孔的四个端面及Φ20H7mm孔端面B，精铣端面B。

工序3钻Φ4油孔、锪Φ8mm沉头孔。

工序4同时钻Φ6mm，Φ8mm孔和R3mm圆弧油槽。

工序5粗铰Φ6mm，Φ8mm，Φ20mm三孔。

工序6锪Φ20H7mm

工序7粗铣、精铣槽。

工序8钻M4螺纹底孔。

工序9攻M4螺纹孔。

工序10精铰Φ6H7mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。

工序11终检。

2、工艺方案二

工序1粗铣、半精铣、精铣Φ20H7mm孔端面A。

工序2粗铣、半精铣、精铣Φ6H7mm孔的四个端面及Φ20H7mm孔的B端面。

工序3钻R3mm圆弧油槽。

工序4同时钻Φ6H7mm，Φ8H7mm两孔和扩Φ20H7mm孔。

工序5粗铰Φ6H7mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。

工序6精铰Φ6H7mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。

工序7锪Φ20H7mm孔两端倒角。

工序8钻Φ4mm油孔，锪Φ8mm沉头孔。

工序9钻M4mm螺纹底孔。

工序10攻M4mm螺纹孔。

工序11粗铣、精铣槽。

工序12终检。

3、工艺方案的比较与分析

上述两个方案的特点在于：方案一与方案二在1~2两道工序相同，只是方案一先加工油槽，然后用它可以限制一个转动的自由度。另外，精铰孔置于最后加工。而方案二却不同，精铰孔置于粗铰孔之后，可以用它作为精准来加工其它表面，提高精度要求，但从两方案比较可以看出，它们在位置精度上的要求仍不易保证，并且在一道工序中同时钻几个孔，只能选用专门设计的组合机床（但在成批生产时，在能保证加工精度的情况下，应尽量不选用专用组合机床）加工，这样便增加了加工设备的要求，经济花费会相应提高，因此，综合以上两个方案及零件的技术要求，可以先加工Φ20H7mm孔的两端面，以它为精基准面，Φ32mm外圆面及R10mm圆弧面辅助定位来钻R3mm的圆弧油槽（精度要求可以不考虑），扩、铰Φ20H7mm的孔，然后再以Φ20H7mm孔端面及其孔为精基准面，R10mm圆弧面辅助定位来加工Φ6H7mm，Φ8H7mm孔及部分端面和槽，这样基准重合与统一，不仅可以保证尺寸精度，还可以保证位置精度。而油孔及螺纹孔，它们的精度要求不高，可以放于最后加工，仍以Φ20H7mm孔端面及其孔与Φ6H7(Φ8H7)mm孔定位。由于加工过程中夹紧也比较方便，于是，最后的加工路线确定如下：

工序1粗铣、半精铣、精铣Φ20H7mm孔的两端面。以Φ32mm外圆柱面和一个未加工面为粗基准，选用X61W型万能升降台铣床并加专用夹具。

工序2钻R3mm圆弧油槽，扩Φ20H7mm孔。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ32mm外圆柱面为基准,选用Z5125型立式钻床和专用夹具。

工序3粗铰、精铰Φ20H7mm孔，锪Φ20H7mm孔倒角。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ32mm外圆柱面为基准,选用Z5125型立式钻床和专用夹具。

工序4粗铣、半精铣Φ6H7mm孔的四个端面。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ20H7mm孔为基准,选用X61W型万能升降台铣床和专用夹具。

工序5钻、粗铰、精铰Φ6H7mm两孔。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ20H7mm孔为基准,选用Z5125型立式钻床和专用夹具。

工序6钻、粗铰、精铰Φ8H7mm两孔。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ20H7mm孔为基准,选用Z5125型立式钻床和专用夹具。

工序7钻Φ4油孔、锪Φ8圆锥沉头孔。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ20H7mm孔为基准,Φ8H7mm孔辅助定位,选用Z5125型立式钻床和专用夹具。

工序8钻M4螺纹底孔、攻M4螺纹孔。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ20H7mm孔为基准