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降低车间成本的方案

1.培养员工的成本意识：让员工明白成本与个人利益息息相关，鼓励他们积极参与成本控制。例如通过培训、宣传等方式，营造节约文化。

2.优化人力配置：根据实际生产需求，合理安排员工的工作任务和工作时间，避免人员冗余。可以采用如虚拟企业化的方式，将每个车间视为一个“工厂”，给车间负责人一定的自主权，让其自行优化人员配置。

3.提高生产效率：

引进先进的生产设备和工艺，优化生产流程，减少生产过程中的浪费和损耗。

实施激励政策，例如分享因提高效率而增加的利润，采用阶梯定额方式等，调动员工积极性，使员工在相同时间内产出更多产品。

避免让员工过度加班，以免导致员工疲劳、厌恶工作或消极怠工。

4.严格控制材料和能源消耗：

建立原材料用量定额标准和人工耗用量定额标准，控制生产费用。

实施节约奖惩制度，奖励节约行为，惩罚浪费行为。

对于照明，尽量使用节能灯，实现工位照明、分时段照明，充分利用自然采光，并考虑墙壁色彩对采光的影响。

对于加温能源（如油漆车间、清洗车间等），要减少生产计划的浪费，关注设备和管路的保温状况，降低人员休息时的炉温损耗，以及换型、换漆等的次数和时间损耗，提高其他能源利用效率。

对于动力能源（如机加工车间、总装线、冲压、焊装等），要消除待机损耗、摩擦损耗、“大炮”打“蚊子”设备以及设备空转等造成的浪费。

5.加强设备维护保养：降低设备故障，减少设备停机时间，及时发现设备隐患。将设备清洁、润滑、点检的责任落实到人，规定明确的标准和流程，并严格监督执行。

6.精细化管理：从细节入手，用制度把利润挤出来。例如科学设置和压缩采购成本，加强库存成本控制，采用招标、询价等方式降低采购价格，堵住“回扣”漏洞；合理控制营销费用，对营销成本进行预算、分析与决策等。

7.减少委外加工和外部劳务费：分析委外加工的合理性和成本效益，尽量将部分工作转为内部加工；充分利用外部资源，确保时间和技能的高效利用，同时合理控制外部资源的标准（如工资、劳保、加班等）及其管理（如根据时间进行调整等）。

8.消除浪费：通过现场改善，如进行彻底的6S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）管理，运用IE与作业标准化、目视管理、看板管理、走动管理、5问必答、防呆纠错等方法，发现并消除各种浪费现象。

9.优化设计：

与以往的设计方法相比，推进新的设计规范以降低成本。

寻找类似或性能优良且低成本的材料。

验证公差允许设计的适用性，避免设计过度。

检查公司质量标准或图纸基准是否过高，可与竞争公司进行比较。

10.供应链管理：考虑引入第二家供应商，综合比较性价比；收集竞品其他部件供应商的信息；探讨对于需支付专利费的部件，自行开发设计的可能性；寻求抵触专利的设计开发，以降低成本；关注进口部件的长期供给合同因素，各年度供给价格政策应合理反映成本变化。

降低成本需要全体员工的共同努力，并且是一个持续改进的过程。要定期评估成本降低方案的效果，及时调整和优化措施，以确保成本得到有效控制并不断降低。同时，也要注意在降低成本的过程中，不能牺牲产品质量和企业的长期利益。