60万吨焦化负压脱苯改造方案.docx

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60万吨焦化负压脱苯改造工程

方案

总论

设计依据

〔1〕XX焦化负压脱苯改造工程总承包技术协议

〔2〕XX焦化供给的其他设计资料

工厂概况

XX焦化年产焦炭60万吨，富油脱苯承受常压水蒸气蒸馏工艺，为提高粗苯产品收率，降低水蒸气用量，削减污水排放量，拟承受负压脱苯专利工艺对现有脱苯工艺进展改造。

本工艺具有改造投资低、脱苯效率高，运行本钱低等特点

工程规模

本工程焦炉煤气处理量：m3/h。

本工程外部条件

本工程增加真空泵2台，残渣泵2台，增装机容量为33kW。

原材料消耗和产品产量、质量

原材料消耗

洗油消耗 40-80kg/t粗苯

产品产量、质量

贫油含苯量 ≤0.2%

蒸汽耗量 ≤0.5-0.7t/t粗苯

焦化工艺

脱苯工艺装置组成及生产力气

本装置增一套真空泵组、残渣泵，脱苯塔、管式炉等设备为现场改造。

配电室和仪表操作室及计算机系统利用原有设施。本工程焦炉煤气处理量： m3/h。

2.2产品产量及质量指标

贫油含苯量 ≤0.2%

2.3工艺流程简述

常规工艺现状

煤气脱苯工艺是利用洗油吸取煤气中的苯组烃，影响粗苯回收率的因数主要有吸取温度、洗油分子量及循环量、贫油含苯量、吸取面积及炼焦煤的挥发分，对于改造工程，除贫油含苯量外，其他因素都不会有大的变化。打算贫油含苯量的是粗苯蒸馏工艺。粗苯蒸馏工艺是从洗苯得到的富油中蒸出粗苯的工艺。一般有蒸汽法和管式炉法二种工艺。与蒸汽法相比，管式炉法具有粗苯回收率高、蒸汽耗量低、酚水量少等的优点，大局部焦化厂普遍承受此工艺。

管式炉工艺参数如下：管式炉富油出口温度180~190℃；富油再生量为循环洗油的1~1.5%；脱苯塔顶温度93~95℃；过热蒸汽温度为400℃以上；贫油含苯为0.2%~0.4%；蒸汽消耗量为1~1.5t/t苯(180℃前)，洗油消耗量0.1~0.15t/t苯(180℃前)。实际运行贫油含苯一般在0.4%左右。

图1常规脱苯工艺流程

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负压脱苯的工艺流程

从洗苯装置送来的富油依次送经油汽换热器、贫富油换热器后进入管式炉加热至180℃后进入脱苯塔，在此用再生器来的混合蒸汽进展蒸馏。塔顶逸出的粗苯蒸汽经油汽换热器、粗苯冷凝冷却器冷却后，进入油水分别器。分出的粗苯流入粗苯回流槽，局部用粗苯回流泵送至塔顶作为回流，其余进入粗苯中间槽，再用粗苯产品泵送至油库。

脱苯塔为减压操作，粗苯冷凝冷却器冷凝冷却后接真空泵系统。脱苯塔底排出的热贫油，经贫富油换热器换热后进入贫油槽，然

后用热贫油泵抽出经一段贫富油换热器、二段贫富油换热器与富油换热后，经一段贫油冷却器、二段贫油冷却器冷却到27~29℃后去洗苯装置。

在脱苯塔侧线引出萘油馏份，以降低贫油含萘。引出的萘油馏份进入萘油残渣油槽，定期用泵送至焦油氨水分别工段。

从热贫油泵后引出1~1.5%的热贫油，通过混合器与经管式炉过热的蒸汽混合，送入管式炉对流段进展局部气化后送入再生器。再生器顶汽体进入脱苯塔，再生残渣用泵排入残渣(焦油)槽。

各油水分别器排出的分别水，经把握分别器排入分别水槽，再用泵送往污水处理装置。

真空装置排出的气体引至鼓风机前吸煤气管道。各贮槽的不凝气集中引至鼓风机前吸煤气管道。

图2负压脱苯工艺流程

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负压脱苯工艺效果

本工艺供给一种单元操作集成度高、工序能耗低的满足负压富油脱苯要求的循环洗油再生的工艺方法及装置。

本工艺脱苯效率高，脱苯后的贫油含苯量可降至0.2%以下，从而提高洗苯效果。

本工艺所需蒸汽量仅取决于满足负压粗苯蒸馏的所需蒸汽量，因此可大幅度地降低了直接蒸汽耗量，并削减了含油污水处理量。蒸汽量较常压工艺可节约50-70%

该工艺可以更有效地利用粗苯蒸馏管式炉的外排废气热量，且完全不必消耗辐射段的热量过热蒸汽，可提高管式炉热效率，降低管式炉的热负荷。煤气用量较常压工艺可节约约10%

由于再生温度降低，即可保证循环洗油的再生效果，降低洗油耗量，又可有效地防止再生装置的过热结焦和排渣困难。

主要技术参数和技术指标

管式炉后富油温度：180～185℃脱苯塔顶温度：80～90℃

脱苯塔底温度：170℃

管式炉烟囱废气温度：200～300℃再生器顶部油气温度：190~220℃

再生器底部残渣油温度：180～185℃粗苯冷凝冷却器后粗苯温度：～25℃油-汽换热器后富油温度：50～60℃

贫-富油换热器后富油温度：130～150℃脱苯塔顶部压力：-50~-70kPa

入再生器贫油量：1～1.5%洗油循环量

2.6

主要设备名称、规格、数量、配置后附表

(1)

真空泵

1套

(2)

残渣泵

2台

(3)

管式炉改造

1台

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给排水

生产给排水系统

原有生产用循