模具企业生产管理.ppt

模具企业生产管理 海宝软件（中国）有限公司 一、基本理论知识 二、基本方法 三、注模具制造基本知识回顾 * 1、生产管理的概念 生产管理是为了严格按顾客要求的质量、品种、数量和交货期制造产品 或提供服务，而充分利用企业的生产资源和合理组织生产活动的管理活动。 2、生产管理的主要任务 2.1、对外：完成产品的品种、质量、数量、成本和交期等各项要求。 2.2、对内：不断降低消耗和资源，提高企业效益和竞争力。 2.3、应变：外部需求和要求变化了，内部要有迅速响应变化的能力。 3、生产管理的基本问题 资格标准（market qualifying criteria)、获胜标准(order-winning criteria) 3.1、保证并不断提高质量。质量的稳定，是由生产过程的稳定所决定的。 3.2、降低产品的生产成本。如人、物料、设备、能源、厂房、资金占用等。 3.3、缩短交货期。设计周期、采购周期、加工周期、检测周期等等。 3.4、加强服务。 3.5、提高对客户需求的响应速度。 4、几种生产方式简介 为了适应市场对单件、多品种小批量和柔性制造要求，主要有以下生产方式： 4.1、准时制生产（Just in time，JIT) 4.2、柔性制造系统（Flexible manufacturing system, FMS) 4.3、精益生产(Lean production,LP) 4.4、敏捷制造（Aigle manufacturing,AM) 4.5、单元制造方式（cellular manfacturing, CM) 5、模具企业生产管理的特点 模具企业是典型的订单式、单件小批量、离散型制造企业。其特点是： 5.1、每个（批）产品订单数量很少，且每种产品都几乎完全不一样，客户要求的交 期长短也不一样。几乎不重复生产，标准化程度极低。 5.2、产品要按照客户的要求（订单要求）设计、定制，产品结构复杂。 5.3、产品是由许多零部件组成，各零件加工过程彼此独立，整个产品生产过程是离 散的，产品是通过生产的零件、购买的零部件、装配的部件和总装配而成。 5.4、产品生产周期较长（或长短不一），总装后需要多次打样、调试和返修。 5.5、每个零件，工艺路线各不相同。加工工时不好预估，实际加工中不确定性多。 5.6、零件生产加工过程中，工艺路线可根据情况增加、减少或调整。 5.7、大多客户对交期要求非常苛刻，采用并行工程已经非常普遍。 5.8、设计变更频繁，如何减少尽量设计变更和快速响应设计变更是要面对的问题。 5.9、如何协调材料、零部件和人力的投入；如果确定生产计划和安排设备，是生产 计划中的难题。 5.10、生产能力是一个动态的概念，“制造瓶颈”会随产品不同而变化和转移，在作业 计划中做好负荷平衡，使生产过程同步化成为一件十分困难又非常必要的工作。 5.11、年度计划几乎无法制定；做好短期生产计划和作用计划是现实和重点。 6、模具企业生产管理重点 模具企业一般按项目来组织生产。其管理重点是： 6.1、生产部门要与销售、设计、采购、仓库、工艺部门有效配合。 6.2、合理确定交货期，尽量缩短生产周期。 6.3、加强过程质量控制，尽量减少返工和报废等质量异常。 6.4、加强与客户的沟通，尽量减少设计变更。 6.5、提高零部件通用化水平。 6.6、提高制造系统柔性如生产能力柔性、加工批量柔性、工艺路线柔性。 6.7、改进生产过程的组织形式。 6.8、改进生产管理的沟通模式、信息模式、计划模式、控制模式。 7、模具企业为什么交期难以控制？ 客户订单信息不准确，合同及设计变更频繁 订单下达生产后，处于失控状态 急单插单多，正常生产秩序被打乱 物料不能及时到位 加工计划无有效的计划与控制手段 不能提前发现可能的延期任务，提前采取措施 资源负荷不能及时掌握 不能及时掌握生产加工的实际进度 到装配时才发现缺这少那 报废、返工、返修等质量问题 过程质量失控 8、模具企业为什么质量难以控制？ 领导品质管理意识薄弱 没有质量保证和控制体系，过程质量失控 没有独立的品管部门，缺乏专职品检岗位 缺乏岗位工作质量标准和品质检验标准 缺乏有效的检验手段 检验工作执行不力 没有建立质量问题问责（奖罚）机制 缺乏纠正预防措施及持续改善 没有建立质量问题总结分析及培训机制 9、模具企业为什么成本难以控制？ 模具设计时缺乏成本意识和成本控制体系 加工过程工序和工艺失控（资源利用率、机台成本） 外协失控导致成本失控（不必要的外协及外协价格） 质量失控导致成本失控（报废、返工、多次试模） 试模成本处于失控状态（试模料、机台