生产制作运作管理11.ppt

* 因果分析图结构 质量问题 材料 环境 测量 方法 人员 设备 主干线 大原因 更小原因 中原因 小原因 * 活塞销孔孔径尺寸为什么会超差 未按中间尺寸对刀 方法 材料 机床 床温不够 环境 操作者 量值传递标准不一致 无温差修正标准 责任心差 室外气温影响 自然时效不好 停车时间长 预热时间短 刀头未压紧 未按工艺执行 未定时检测 早晚温差大 寒流 暖气不正常 室内温差大 两台量仪量值不一致 未在标温下鉴定环规 人工时效不好 炉温低 毛胚变形 时间短 活塞销孔孔径尺寸超差因果分析图 * 三 趋势图 1 概念：趋势图又称波动图，工序能力图。它是观察质量 特性值随时间的推移发生的变动趋势的图表 。运用它， 可以及早发现工序的异常状态，预防不合格品的产生。 2 绘制程序 (1)作以质量特性值为纵坐标、以时间顺序排列的样品 号码为横坐标的坐标系，并将规格上 限TU、规格下 限TL和规格中心Tm画在坐标系中； (2)按横坐标给定的时刻或规定的时间间隔抽取样品， 并将样品的观测值在图中打点； (3)将点连接成波动曲线，将曲线与规格界限进行比较， 判断工序是否稳定。 例 3 分析与判断 4 评价 * 例 某零件尺寸规格为 ，其尺寸趋势图 如下： 质量特性值/mm +0.010 +0.008 +0.006 +0.004 +0.002 5 10 15 TU TL Tm 时间（或 样品号） * 3分析与判断 (1)所有点子均在规格界限内，且点子的排列无异常现 象(见图1)。这说明工序处于稳定 状态。 (2)曲线波动大，个别点超出规格界限(见图2)。这说明 工序散布太大，并已产生不合格 品，应立即停止生 产，查找原因，采取措施，减小工序散差。 (3)曲线波动不大，但靠近一侧规格界限(图3)。说明质 量特性均值与规格中心Tm 不一致，须进行调整，使 散布中心向规格中心靠拢。 (4)曲线的排列出现明显的变化趋势。如若干点连续上 升或下降(图4、图5)，或曲 线发生明显的周期性波 动(图6)等。说明工序分布正在发生某种变化，应立 即查找原因 ，采取措施使工序恢复稳定状态。 * 时间 质量特性值 TU TL Tm 时间 质量特性值 TU TL Tm 时间 质量特性值 TU TL Tm 时间 质量特性值 TU TL Tm 时间 质量特性值 TU TL Tm 时间 质量特性值 TU TL Tm 图1 工序稳定状态趋势图 图2工序散差过大趋势图 图5 工序呈下降趋势的趋势图 图6 工序呈周期性变动趋势图 图3 工序分布中心偏离规格中心趋势图 图4 工序呈上升趋势的趋势图 * 4 评价 趋势图具有简单、方便、直观、现场工人易于掌握等优点。但对比统计过程控制， 尚缺乏科学性和分析、判断的准确性。因此，当条件具备时，应尽可能采用控制图对工序进行统计过程控制。 * 五 极差 概念:将样本数据按大小顺序排列，数列中最大值max(xi)与最小数据min(xi)之差 称为样本的极差。记为R。  例5 如例4中，两组数据的极差均为 R=11-3=8。 作用：样本极差是描述总体离散程度的数量值。 在正态总体标准差估计场合 当n10时，将数据分组求极差均值。 * 六 样本方差 ● 概念: 设样本数据x1、x2、…、xn为来自总体X的样本 数据。若总体的数学期望μ已知， 则样本方 差S2的计算公式为 若总体的数学期望μ未知，则样本方差S2的 计算公式为： 样本方差是总体X方差D(X)，即σ2(X)的估计值 ●常用计算公式 ●例 * 常用计算公式 在实际问题中，经常碰到的是数学期望μ未知的情况。即：  在现场中，为计算方便，在n较大时，有时使用下式代替进行 计算。   在实际计算中，常用化简整理后的下式进行计算。 若样本数据的种类数为k，第j种数据的数值为xj，xj出现的频 数为fj，此时，S2的计算可采用下式 * 例 6 计算例1所给样本数据的方差 或 或 * 七 样本均方差 ● 概念:总体X的均方差 为方差D（X）(σ2（X）)的正平方根， 即 因此有： ● 例7 试计算例6中样本数据的均方差 ● 样本均方差是总体均方差的估