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* 主生产计划制定程序 已授权的综合计划 MPS方案 资源约束条件是否满足 批准MPS 编制MRP Y N * 总进度计划的输入与输出 总进度计划 期初存货 需求预测 顾客订单 计划存货 主生产计划 未授权存货 * 制定主生产计划的约束条件 MPS确定的生产总量=综合计划生产总量 综合计划确定的生产总量应有效分配在计划期内不同时间段生产 在决定批量和生产时间时，必须考虑资源的约束 * 制定主生产计划的基本模型 计算计划库存量（Projected On—Hand Inventory ， POH） 计划库存量是指每周的需求被满足后剩余的，可利用的库存量。 本周末计划库存量 = 上周末计划库存量 + 本周MPS生产量 — max（本周预计需求量，本周订货量） 说明：max是取预计需求量 和实际订货量中的大数，是为了最大限度满足需求。 * 计算待分配库存（Available—To—Promise Inventory， ATP） ATP指营销部门可用来接受顾客在确切时间内供货的产品数量。对于临时的订单，营销部门也可利用ATP来签供货合同，确定具体供货日期。 * 第一周ATP=期初库存量 +本周MPS—直至下一期（不包括该期）MPS量到达为止的全部订货量 以后各周ATP=该周MPS—从该周至下一周（不包括该期）MPS到达为止的全部订货量 （以后各周ATP只在有MPS量时才计算） 确定MPS的生产量和出产时间 要记住：制定的MPS生产量和出产时间应保证POH是非负的。 如果POH有可能变负，就应通过MPS来补上。 * 主生产计划制定举例 某阀门制造厂要为其生产的3型产品制定一个MPS，预测该产品4 月份需求量为80个，5月份为160个。MPS以周为单位制定。 4 月 周 次 5 月 周 次 1 20 23 22 2 20 15 2 3 20 8 -18 4 20 4 5 40 0 6 40 0 7 40 0 8 40 0 需求预测 顾客订货 计划库存量 MPS量 ATP量 期初库存：45 生产批量：80 * 3型产品MPS量的计算 周 期初库存 需求量 是否缺货 MPS量 期末库存 1 2 3 4 5 6 7 8 45 — 22 — 2 — 62 — 42 — 2 — 42 — 2 — 23 20 20 20 40 40 40 40 否 否 是 否 否 是 否 是 + 0 + 0 + 80 + 0 + 0 + 80 + 0 + 80 = = = = = = = = 22 2 62 42 2 42 2 42 * 3型产品MPS量的计算 4 月 周 次 5 月 周 次 1 20 23 22 0 2 20 15 2 0 3 20 8 62 80 4 20 4 42 0 5 40 0 2 0 6 40 0 42 80 7 40 0 2 0 8 40 0 42 80 需求预测 顾客订货 计划库存量 MPS量 期初库存：45 生产批量：80 * 3型产品ATP量 4 月 周 次 5 月 周 次 1 20 23 22 0 7 2 20 15 2 0 3 20 8 62 80 68 4 20 4 42 0 5 40 0 2 0 6 40 0 42 80 80 7 40 0 2 0 8 40 0 42 80 80 需求预测 顾客订货 计划库存量 MPS量 ATP量 期初库存：45 生产批量：80 * 3型产品的新订单 订单序号 订货量 交货时间（周序号） 1 2 3 4 5 38 24 15 第2周 第5周 第3周 第4周 企业在接到新订单后，必须判断在现在这种生产计划安排下，能否接受这些订单。该判断的主要是根据这些订单所要求的交货日期来决定的。为此还需要更新MPS记录。 * 3型产品MPS记录的更新 4 月 周 次 5 月 周 次 1 20 23 2 20 20 3 20 32 4 20 19 5 40 38 6 4