不良项目分析→FTA→PFMEA→控制计划→作业指导书.ppt

不具合(????/品質異常/設備故障 等)再発防止のために～リスク分析を使ったQC工程表の見直し～ １. 製造現場でこんなことが起こっていませんか？ * 顧客要求 品質保証部 要求 製造部 要求 ROHM QC工程表 設備QC工程表 工場 管理の妥当性が 分からない??? 管理の追加要求 大量の管理項目 ????を越えた管理 管理の追加 ?QC工程表と現場の乖離 ?管理漏れの発生 ?設備故障、品質異常、 　????の再発 　?納期????? 対策で管理項目の追加 結果‥‥‥ 管理根拠が不明確なまま、次々と管理項目を増やし(増加させられ)、現場との乖離?悪循環が起こる （本当に実施しなければならない管理項目ができなくなっている） * 顧客要求 品質保証部 要求 製造部 要求 ROHM QC工程表 設備QC工程表 工場 管理の妥当性を 根拠を持って判断!!! 管理の追加要求 適切な管理項目 ????に見合った管理 必要な 管理の追加 ?管理精度、生産性の向上 ?技術の蓄積 ?設備故障、品質異常、 ????に対する適切な対策 ?情報の共有 　?全員、同じ視点 結果‥‥‥ 　リスク分析に基づいた管理根拠を明確にすることにより、無駄な管理を省き、必要な管理を適切に行うことで、管理精度? 　生産性の向上が図れる。また、管理根拠を明確にするためのリスク分析により技術ノウハウの蓄積も図れる。 代用管理の 提案 代用管理の 提案 * ２. リスク分析を使うとこんなことが出来る！ リスク分析 【リスク分析とは】 　ＱＣ工程表に合理的に管理項目を導入するための手法であり、簡易的なＦＭＥAでもある。文字通り 　不良?故障によるリスクを明確に算定することにより、無駄な管理を省き、必要な管理を適切に行うために 　用いる。尚、リスク分析のためには事前に組織機能横断チームによる不良要因マトリックスの作成が必要 　である。 　　　 【目的】 　①????、品質異常、設備故障 などの発生に対し、リスクを明確にして、管理項目を標準書(QC工程表)に 　　導入する。結果的に無駄な(リスクの小さい項目についての)管理を省き、必要な管理を適切に行う。 　②各不具合について要因分析から対策実施、管理項目までの落とし込みを体系的に行うことで管理 　　文書の中に技術ノウハウを蓄積 していく仕組みが出来る。 　③②を継続的に行うことにより????(不具合)終結のための歯止め実施の仕組みを習慣化出来る。 　　　　 【期待効果】 　①明確にリスクを見積もったうえで管理項目を導入することにより、????、品質異常、設備故障などに 　　対し再発しにくい管理体制構築出来る。 　②確実に文書として技術ノウハウの蓄積が行えるようになり、技術伝承の????が上がる。 　　　 また、全社でこの技術ノウハウを共有すると、他部門事例も問題解決に使えるようになる。 　③適切な工程管理状態になることで、管理精度?生産性の向上が図れる。 * ３. リスク分析実施の目的と期待効果 　1. 実施工程（加工点）の選定、あるいは?????品質異常発生工程 の特定 　 　2. 該当工程のQC工程表の管理????(*1)（ＡＰＱＰ???と呼ばれる組織機能横断???)の召集 　　　目的：各職務の有識者が集まることにより、この後、行っていく要因の洗い出し、リスク分析の精度を 　　　　　　　高める。 　　　　　　　　　　　　　　*1. : QC工程表が管理されていない状態の場合は、経験、知見のある製造?技術?設備?QC????を招集。 ４. リスク分析実施手順：①実施工程の選定とＡＰＱP???の編成 * 3. 該当工程（加工点）の現場で不良????と要因を洗い出し、不良要因??????作成 　　　目的：管理項目の抽出 　　　　　　　　　　　　　実施?????：洗い出しについては、現場の設備を前にして行う。??????の作成は事務所に戻ってから、行えば良い。 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 また、考えが固定化されないよう洗い出しを行う際はQC工程表を持たずに実施する。 可能性のある部分について ???????? 　　 要因系 不良???? 可能性のある 要因について、 不良????毎に 番号を付与 できるだけ具体的に記載 * ４.リスク分析実施手順：②不良要因マトリックスの作成 4. 不良項目ごとに抽出された要因について、リスク分析 　　目的：抽出された要因について、現状の管理方法を踏まえて、危険性の判定を行い、管理方法?????を見直す、あるいは 　　　　　 決定する際の基本????とする。 　　　　　　　　　　　　?????：発生頻度（不良発生