NPS生产制作系统!!.ppt

不“落地生根” 不“寄人篱下” 不“离群索居” 设备布置的三不政策 !!! 容易被差遣的设备 产能不高但是很稳定的设备 全员预防保全 X 机修工 O 全员预防保全 操作员要学会维护他们的设备. 老师的教导 中尾千寻先生的教导 一个好的工程师每天要洗七次手。 好的员工工作看上去不快但是永不停止。 毛吕俊郎先生的教导 不要用笔去写出建议，不要用想法去作决定，要亲自去做 时间研究并不只是测时而是在测时的时候找出浪费. 养成总结今天的改善，计划明天的改善的习惯. 不要等到完美，行动更为重要. 客观的现场改善是减少操作者的工作负担. 结束 3G GEMBA 现场(Production Floor) GEMBUTSU 现物 (Actual Part) GEMJISU 现实 (Actual Fact) 现场的观察 百“闻”不如一“见” 要相信你的眼睛，不要相信你的耳朵. 不要只用嘴说，要动手去做。 不要只是说 !!! 行动 ! NPS 是门功夫 需要身体力行!! 12种现场改善工具 灯箱报警 灯箱报警是一种可视形式的管理，当生产出现异常时，提供报警信号。 2. 接著式生产 减省作业人员取放的动作/时间，作业员只从事有价值的操作。 3. 自动送出 设备在设计上具有完成操作后自动把物件送出到下到工序的功能。 4. 一件流 以最小单位流动以配合各工序间的同期化生产。 警示灯是工作现场的照妖镜 好的流程: 单件流，没有 WIP 不好的流程: WIP堆积 12种现场改善工具 5. 拉引系统 用看板及接著式方法由后工序去前工序取货 6. 猪仔模 工具夹的设计具有防止不良品或错误发生、不产生不接受不良品、不让不良品流入下道工序的功能。 7. 安全性 安全第一! 8. 9分钟转款 转款时间缩短至9分59秒以内. 后拉式系统 推动系统 使用猪仔模预防错误 Ex Ex Ex Ex In In In In 改善前 步骤1 步骤2 步骤3 步骤4 转换的改善 步骤 1 鉴别转换时线内和线外的动作 步骤 2 尽量将转换时线内的工作转到线外去做 步骤 3 压缩线内的工作内容 步骤 4 压缩线外的工作内容 12中现场改善工具 9. 标准作业 标准作业是把一切生产活动标准化，只有标准化才 可以达到预期目标。 10. 建立系统 多咨询，多聆听以达致信息反馈，谋求连接性的改善。 11. Takt Time 每件产品生产频率，通常以秒计，Takt time = 一天的有效工作时间/一天要求的生产量。 12. 目视管理 (6S) 整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全。 生产目视 看板 不良品 物料水平 产量展示 看板 标准作业 指示 目视管理 节奏时间和生产线平衡 节奏时间生产 概念 1. 节奏时间 (T/T) 每天的标准作业时间 (8 hours) 每天卖出的产品 (每天的排期产量 ) 2. 周期时间 (C/T) 加工完成一件产品全部的手工操作时间 16“ 18“ 42“ 27“ 30“ 33“ 2“ 5“ 5“ 4“ 4“ 1 2 3 4 5 6 8“ 3. 机器运转(周期) 时间 (M/T) M/T 4. 前置时间 (L/T) 物料 完成品 定单 交货 不平衡的生产线 平衡的生产线 20 20 20 8 20 A B C D (A) 17 17 17 17 20 A B C D (B) 22 18 19 9 20 A B C D (C) 哪一个是我们需要的BARCHART? 节奏时间 = 20 排期确定生产交期和产量。 TED提供生产线平衡的参考——SAM。根据标准的SAM分科和产量与交期确定的节奏时间进行生产线的平衡。IE 根据SAM准备平衡的生产线布置。 NPS 团队确定目标表格。 5. 强制执行单件流。 6. NPS团队通过时间研究保证所有的操作员执行标准作业形态。 达到生产线平衡的步骤 达到生产线平衡的步骤 7.NPS 团队在进行时间研究时观察浪费，等待，不良品和其他的困难。观察的资料记录在改善新闻里面。 8.NPS 团队根据观察找到根源并且解决问题。 9.根据目标节奏时间进一步调节生产线平衡。 10.NPS 团队履行时间研究，问题解决，和生产线更好的平衡直到能够达到目标节奏时间。 11.持续改善，记录所有生产效率低的生产线的存在的各种问题，压缩时间。试图每个小时都在降低节奏时间。 12.固定每天的跟催会议。收集所有的资料，讨论各种问题，计划下一步的行动，直到最终解决问题。 物料在“U”形的生产线里面总是逆时针流动 标准作业 标准作业 没有标准作业就没有改善!!! 标准作业详细描述了如何工作的最好方法 标准作业是全体通力合作来加速提高生产效率