cpt72综合计划与主生产制作计划.ppt

设阀门制造企业又收到了3型产品的下列订单，判断在现在这种生产计划的安排下能否接受这些订单。 订单序号 订货量 交货时间（周序号） 1 5 2 2 38 5 3 24 3 4 15 4 ATP的计算方法 第一周ATP的计算： 　ATP（第1周量）=现有POH量（期初）+本周的MPS量-直至下一期（不包括本期）MPS量到达为止的全部订货量。 第一周以后的ATP计算： 　ATP（以后各周）只有在有MPS量时才计算。 　该周的MPS减去该周至下一期MPS量到达为止的全部订货量。 ATP计算结果 期初库存： 45 4月 5月 周次 周次 1 2 3 4 1 2 3 4 需求预测 20 20 20 20 40 40 40 40 顾客订货 23 15 8 4 0 0 0 0 现有库存量 22 2 62 42 2 42 2 42 MPS 0 0 80 0 0 80 0 80 ATP ATP1=45+0-(23+15)=7 可满足1、2周发货的新订单 ATP3=80-(8+4+0)=68 可满足3、4、5周发货的新订单 7 80 68 80 3型的 新订单 订货量 交货时间 （周序号） 是否接受 1 5 2 2 38 5 3 24 3 4 15 4 ATP1=7,ATP3=68,ATP6=80,ATP8=80 是 7＞5 是 68＞38 是 68-38＞24 68-38－24＜15 第6周？ 否 是否接受新订单 接受订单1、2、3后的3型产品ATP的计算结果 期初库存45 生产批量80 4月 5月 周次 周次 1 2 3 4 1 2 3 4 需求预测 20 20 20 20 40 40 40 40 顾客订货 23 20 32 4 38 0 0 0 现有库存量 22 2 50 30 -10 30 -10 30 MPS 0 0 80 0 0 80 0 80 ATP 2 6 80 80 注意：接受新订单后应重新计算顾客订货、现有库存量和ATP。 两个重要结论 1．只要营销部门接受的订单数量未超过ATP量，且MPS量按时完成了生产，则决不会发生不按订单交货的情况。因为ATP量不是根据需求预测，而是根据实际订单数量来决定的。 2．POH量是估计到了最坏情况的发生的，因为它是按照预计需求量和实际订货量之中的大数来计算的。如果POH出现了负值，计划人员就需要考虑改变MPS量，这与我们前面所述的MPS生产时间的决定基准是一致的。但在修改MPS计划之前，必须仔细分析这种情况出现的原因，以便正确地决定MPS的量。 MPS制定中的技巧问题 MPS与综合计划的连接 以综合计划中的生产量作为上述MPS模型中的预测需求量。 MPS的“冻结”(相对稳定化) MPS是所有部件、零件等物料需求计划的基础。 不同生产类型中MPS的变型 变形产品，是若干标准模块的不同组合。 MTS ATO MTO 最终产品 部件、组件种类 原材料种类 MPS的制定对象 综合计划的制定方法 非正规方法和正规的数学方法; 实际生产中用得最多的是非正规方法,尤其是试错法(trial-and-error method); 从生产运作方面考虑,有三种纯策略来处理非均衡需求:改变库存水平,改变职工的数量,改变生产速率.三种策略可以组合成任意组合策略. 一、图表法1 使用作图或制表的技术，探索一系列可行的方法，通过相互比较，从中选取一种较好的方案。 40 50 60 70 1 2 3 4 5 6 月份 日产量 30 预测需求 平均需求 例：屋顶材料生产的综合计划 月份 预测需求 生产日数 每日需求 1 2 3 4 5 6 900 700 800 1200 1500 1100 22 18 21 21 22 20 41 39 38 57 68 55 合计 6200 124 平均需求＝50（件/天） 满足需求的策略 方案1 方案2 方案3 与平均需求一致的稳定的生产率 稳定的劳动力水平 满足最低需求的稳定的劳动力水平 剩余需求转包 改变劳动力水平满足实际需求 40 50 60 70 1 2 3 4 5 6 月份 日产量 30 预测需求 平均需求 序号 成本项目 单价 1 库存持有成本 5元/单位/月 2 转包成本 10元/单位 3 平均工资 5元/小时（40元/日） 4 加班工资 7元/小时（8小时以上） 5 生产每单位产品的工时 1.6小时/单位 6 提高生产率的成本（培训和新聘） 10元/单位 7 降低生产率的成本（解聘） 15元/单位 成本信息 方案分析 方案1 与平均需求一致的稳定的生产率 稳定的劳动力水平 稳定的生产率＝平均需求＝50件/天 所需工时数＝50×1.6=800工时 所需劳动力＝所需工时数/人均工作时间 　　　　　＝800/8=10人 成本计算 月份 需求 生