工业项目执行与管理2制造程序规划.ppt

評估物料搬運的方法 對任一項搬運作業要進行改善時，可探討下列的問題進行評估： 這個物料搬運是否可以「刪除」？ 個物料搬運是否可以「合併」？ 這個物料搬運是否可以「簡化」？ 這個物料搬運會因順序改變而更加方便嗎？ 物料搬運計劃表 在製造程序中安排檢驗與測試 「檢驗與測試」作業雖是不具加值功能的作業，但是在製造程序中安排檢驗與測試，卻有確保具加值功能的作業不再浪費在不需要發生時機的功能。 檢驗與測試的目的，是避免因為延遲品質問題發現所造成的浪費。 2-* 製造程序規劃概論 製造程序規劃需與企業中各部門進行多方面的溝通，而工業工程師根據不同企業流程、製造程序、管理制度及資訊系統等各方面的整合，因此「製造程序規劃」是工業工程師可以一展長才的領域。 生產型態 1/2 因為生產系統的任務在於完成客戶需求的產品，故生產型態將因產品的特性及其製造所需的方法與資源而大不相同。 三種常見的生產型態 零工生產 批次生產 及大量生產 生產型態 2/2 零工生產(job shop production) 年生產量低且製造批量小，一般適用於客戶的特殊訂單。 批次生產(batch production) 採規律之週期生產，以滿足顧客持續性的需求。 大量生產(mass production) 擁有龐大的生產數量及高生產速率。 產品生命週期 以工業工程的角度，產品的生命週期可以分為六個階段 產品設計與開發 製造程序規劃 尋求物料供應夥伴與設施規劃 介紹期（上市） 青壯期（高峰） 衰退期（下市） 同步工程 1/2 同步工程強調加強生命週期中各部門的溝通與協調 一個產品經由製造系統完成生產到進入市場銷售，大致分為四個層面： 產品設計 製程設計 設施設計 日程設計 同步工程 2/2 製造系統五大功能模式 製造作業-加工作業 加工作業的目的在將原物料或各個單一零件，經過此步驟之處理後，使其成為（或是更接近）完成品所需要之組裝零件 成型作業 加強作業 表面加工 成型作業 大部分的成型作業都是利用「熱」或「機械力」，結合這些能量方式來改變這些工件的形狀 ，分別有幾種方式來做成型動作： 鑄造、射出成型 粉末成型 拉、彎、鍛、輥（彎曲加工） 車、鑽、銑、磨（移除加工） 加強作業 加強作業主要的目的在增加材料的機械特性和物理性質。 這些加強作業除非在特別的情況下，通常不會改變工件之形狀。 最重要的加強作業和熱處理有關，包括了退火以及各種不同強化工件的方法，例如上述的燒結，亦是一種加強作業。 表面加工 表面加工包含清潔、表面處理、塗漆覆蓋 清潔：去除附著在工件的加工碎屑及污染物質 表面處理：以機械力加工的方式包含珠擊及噴沙，或是在半導體製程上常見的熱擴散和離子植入 塗漆覆蓋：把所要覆蓋上去的物質，利用電鍍或是薄層沉澱方式覆蓋到工件的表面 製造作業-裝配作業 裝配是製造功能模式中第二類主要的作業，其明顯的特徵就是將兩個或兩個以上各自獨立的零件，使之形成一個新的主體。而裝配作業可大概分為： 永久接合 機械固定 製造作業-物料搬運 在銜接兩個相鄰的工作站，或是將非自製的物料供應至製造系統中時，必定會發生物料搬運。 相較於加工和裝配程序兩種具有加值(value adding)功能的製造作業，物料搬運即不具有加值的功能，因此必須盡可能地消除不必要的物料搬運，以減少成本與人力的浪費 製造作業-檢驗與測試 檢驗與測試是為了考慮到品質的控管，檢驗的目的為確定製造產品是否符合制定的規格和設計； 最終產品測試是為了確保產品設計是否合乎操作規格和功能需求，並降低不良品交付客戶的風險。 製造作業-控制 「控制」事實上是工業工程與管理在製造系統中，必須扮演的關鍵角色。 在製造系統中，控制包含了人力的配置及機器設備的運用，使得上列的四種製造作業（加工、裝配、物料搬運及檢驗與測試）在有限資源的前提下，以達到最佳的效能。 產品中零件結構分析 以實體和電腦語言所運用的資料結構兩個方向探討產品與零件結構 實體架構：利用爆炸組立圖及實體圖來分析說明產品的實體架構 電腦語言：從物料需求清單（Bill of Material；BOM）來介紹 產品實體結構之分解 物料需求清單之建立 1/2 物料需求清單之建立 2/2 選擇所需的製程 自製零件的部分與製造系統的關係密切，甚至牽動所需的機器設備與其佈置等，故必須予以先確認。 完成每個零件的「自製—外購」決策後，對於自製零件的部分，研發的單位可能提出不同的製造方法，應加以比較，並選擇所需的製程。 對於該產品所有相關的製程步驟進行確認。 零件的「自製-外購」決策 零組件的「自製-外購」決策，常需要考量下列的四個問題： 此項零件是否可以購得？ 此項零件是否自製？ 此項零件自製是否比外購更經濟？ 是否有足夠資本自製此項零件？ 選擇所需製程 在完成「自製－外購」決策後，針