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相关质量工具介绍 产品质量先期策划和控制计划（APQP） 简要介绍如下： 先期产品质量策划和控制计划是用来确定制订使产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。 APQP所强调的是： 对错误的预防，而不是缺陷的探查； APQP遵循PDCA循环原则，阐明了对持续改进的永无止境的追求； 改进是以不断获取经验的方式实现的； 产品实现的策划应基于多方论证的方法。 参考APQP手册所给出的路径开展产品质量先期策划活动，会使组织在以下几个方面受益： 合理的整合资源，使顾客满意； 促进及早识别所需的更改； 避免晚期更改； 以最低的成本及时向顾客提供优质的产品。 APQP的基本步骤包括： 成立有组织的设计、制造、工程、质量、生产和其他适当的人员参加的多方论证小组； 确定范围，识别顾客的需求、期望、要求； 确定小组成员之间和小组与顾客及供方的联络渠道； 对小组成员进行培训； 制定进度计划，注意与顾客的期望保持一致； 运用同步工程，开展“策划”、“产品设计和开发”、 “过程设计和开发”、“产品和过程确认”、“反馈、评定和纠正措施”等五个阶段的工作。 产品质量先期策划应用的工具与技术包括 过程流程图 关键路径法 实验设计 质量功能展开 潜在失效模式及后果分析； 可制造性和装配设计 APQP各阶段的工作完成之后，一般应形成26种文件或记录，包括： 产品开发建议书 产品开发责任书 产品保证计划 DFMEA DFMEA检查表 设计评审报告 新设备、工装和试验设备检查表 特殊特性清单 设计信息检查表 10. 产品/过程质量检查表 11. 过程流程图检查表 12. 车间平面布置检查表 13. 潜在失效模式分级表 14. PFMEA 15. PFMEA检查表 16. 控制计划检查表 17. 测量系统分析计划 18. 初始过程研究计划 19. 过程设计和开发评审报告 20. 测量系统评价纪录 21. 初始过程研究纪录 22. 生产确认实验报告 23. 控制计划 24. 作业指导书 25. 小组可行性承诺报告 26. 产品质量策划总结认定报告 潜在失效模式及后果分析（FMEA） 简要介绍如下： 《潜在失效模式及后果分析》是美国汽车工业集团发布的顾客通用参考手册之一。 FMEA是一种有效地用于风险估计的系统化的活动，其目的是： 认可并评价产品/过程中的潜在失效及其可能导致的后果； 确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施； 使用规定的表格，把上述过程和结果记录下来。 FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意的这一过程的补充。 可分为系统FMEA、设计FMEA、过程FMEA和设备FMEA，即SFMEA、DFMEA、PFMEA和MFMEA。 FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是： 发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果； 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施 将上述过程文件化 FMEA是一个“事前行为”，而不是“事后练习”。 事先花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，避免或减少事后的修改。 要完成 FMEA应依靠设计、制造、装配、质量、服务及可靠性方面有丰富经验的人员组成多方论证小组的努力。 “潜在失效模式”是指系统、子系统或零部件有可能为达到设计意图的形式。 典型的失效模式可以是以下情况：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、电器短路、疲劳、老化、氧化、断裂等。 “潜在失效的后果”是指失效模式对系统功能的影响，就如顾客感受到的一样。 典型的失效后果可能是：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、运行中断、粗糙、不起作用、异味、工作性能减弱等。 负责设计的工程师应该负责保证所有的建议措施都已被妥善的实施。 FMEA是动态文件，它不仅应体现必威体育精装版的设计水平，还应该体现必威体育精装版的有关纠正措施及开始生产后的发生的设计更改。 是否对每个制造过程都应该进行潜在的失效模式和后果分析？ FMEA所体现的是预防缺陷和持续改进的思想。企业应该在开始进行制造过程的设计和开发之前，对可能影响过程输出的产品质量的各个方面进行分析。PFMEA应该根据过程流程图，对每一个制造过程进行分析，确定潜在的失效模式，分析现在使用的控制方法有无改进的可能，策划、实施改进措施，降低风险顺序数RPN值，并把采取的措施纳入控制计划和作业指导书中，以提高过程控制能力、降低质量风险。PFMEA是一份动态的文件，在新产品开发、工艺改进、过程更改或必要时进行。 生产件批准程序（PPAP） 简要的介绍如下： 《生产件批准程序》是美国汽车工业集团AIAG发布的顾客通用参考手册之一。 PPAP的目的： 用来确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。 PPAP的适用性： PPAP适用于汽车生