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车工工艺与技能训练教学大纲 （共192学时，理论与实践按1：3） 一、课程性质和任务 本课程是研究车削加工的一项专门技术，它把车工生产实践中的工件装夹，刀具选择，车削方法及精度，检验等综合为系统的理论知识，并融合知识性与实践性于一体，是现代制造技术的基础，对指导生产，提高效率，保证产品质量有积极作用。 二、课程教学目标 （一）知识教学目标 1.了解机械加工及装配的工艺知识。 2.理解金属切削加工的基本原理及一般机械加工方法。 3.理解机械加工主要设备的结构特点，了解不同设备的基本运动和加工范围。 4.了解零件加工工艺路线制定的知识。 5.了解与本课程相关的技术政策和标准，了解机械加工新技术发展趋势。 （二）能力培养目标 1.初步具有常见零件加工工艺的实施能力。 2.初步具有根据加工对象合理选择普通机床和工艺装备的能力。 3.初步具有一般加工设备维护，常见机械故障判断和排除的能力。 三、教学内容及要求 理论教学模块 1.机械加工的概念 理解机械加工的基本概念：生产过程，工艺过程，生产纲领，生产类型，工序，工步。 理解基准的定义，了解基准的分类。 了解劳动生产率指标的确定。 2.金属切削的基本知识 理解切削运动和切削要素。 了解切削的基本变形及影响因素。 理解切削力的来源与分散。 理解切削热的产生与传散，切削温度的概念。 了解切削液的功能及与表面粗糙度的关系。 3.机械加工工艺系统 （1）机床 了解机床传动的基本知识。 了解车床的种类，用途及工艺范围。 了解典型车床操作机构的原理及工作调动。 能够分析车床机械故障的原因，初步掌握排除方法。 （2）刀具 了解金属切削刀具的种类，结构形式与特点。 理解常用刀具的性能及牌号。 理解常用刀具的选用。 了解刀具寿命及其影响因素。 掌握车刀刃磨的方法。 （3）夹具 了解机床夹具的分类，组成及作用。 掌握工作的定位方法与定位元件的选择。 了解基本夹紧机构的工作原理。 了解典型夹紧机构。 （4）工作 掌握各种典型加工方法及获得的经济精度。 了解工件在加工时产生尺寸形状位置误差的主要因素。 4.机械加工工艺规程编制 了解工艺规程的形式与作用。 理解零件工艺分析。 了解毛坯选择的方法。 掌握定位基准的选择。 理解拟订工艺路线的方法。 理解加工余量的确定。 理解机床与工艺装备的选择。 了解切削用量的确定原则。 5.典型零件加工 （1）轴类零件 了解轴类零件结构特点与加工工艺。 掌握轴类零件典型表面的加工方法。 了解加工轴类零件的工艺装备。 （2）套类零件 了解套类零件的结构特点与加工工艺。 掌握轴类零件典型表面的加工方法。 了解加工套类零件的工艺装备。 6.设备的维护 了解设备使用与维护的内容。 了解设备使用与维护的要求、规程及管理制度。 了解设备维修的修理类别。 掌握设备的日常检查和状态分析方法。 掌握判断、分析和排除设备常见故障的方法。 实践教学模块 1、了解车床的型号、结构，加工工艺特点和应用以及安全操作规程；掌握车削加工的基本操作方法，正确使用车工常用的刀具、量具，能按图样要求独立加工简单的零件。 2、车工实习教学安排 上期教学 序号 项目 学时数 1 入门指导 6 2 车外圆与端面 24 3 孔加工 18 4 车槽与切断 18 5 车内、外圆锥面 18 下期教学 序号 项目 学时数 6 车成形面与滚花 12 7 车螺纹 24 8 综合训练 36 9 考证强化训练（较复杂工件的车削） 36 合计 192 3、实习内容 项目一：入门指导 讲解与示范： 车床各部分的名称、作用、操作方法和工艺范围；车床的维护保养；车工安全操作规程。 实习作业： 熟悉车床的各部件及操作方法；空运转操作及试切削。 项目二：车外圆与端面 讲解与示范： 外圆车刀的结构、主要角度、安装和刃磨；量具的正确使用；车削用量的选择；车外圆及测量；车端面、钻中心孔的方法，砂轮机及其安全使用常识；切削液的简介。 实习作业： 测量工件练习；外圆右偏刀的刃磨，车外圆车端面、钻中心孔、车台阶。 项目三：孔加工 讲解与示范： 钻头与镗孔刀的主要角度；钻头与镗孔的安装；通孔、肓孔、台阶孔和圆锥孔的加工方法与测量方法。 实习作业： 安装钻头和镗孔刀； 钻孔和镗孔。 项目四：车槽与切断 讲解与示范：切断刀的安装；车槽与切断的方法；车槽与切断时的安全操作常识。 实习作业：安装切断刀；车槽与切断；切断刀刃磨。 项目五：车内、外圆锥面 讲解与示范：圆锥的计算；车内外圆锥面的方法；内外圆锥面的测量。 实习作业：车削与测量内外圆锥面。 项目六：车成形面与滚花 讲解与示范：成形面的加工方法与成形面的测量，滚花刀的选择与用法。 实习作业：用双手控制法车成形面；滚花：直纹或网纹。 项目七：车螺纹 讲