培训课件：数控车削加工工艺.ppt

图4-10 三爪卡盘 图4-11 四爪卡夹 3）软爪装夹 由于三爪自定心卡盘定心精度不高，当加工同轴度要求高的工件二次装夹时，常常使用软爪（如图4-12所示）。软爪是一种可以加工的卡爪，在使用前配合被加工工件特别制造。 对刀基准面 工件 焊接 图4-12 软爪装夹 4）中心孔定位装夹 ①两顶尖拔盘 对于轴向尺寸较大或加工工序较多的轴类工件，为保证每次装夹时的装夹精度，可用两顶尖装夹。如图4-13所示，其前顶尖为普通顶尖，装在主轴孔内，并随主轴一起转动，后顶尖为活顶尖装在尾架套筒内。工件利用中心孔被顶在前后顶尖之间，并通过鸡心夹头带动旋转。这种方式，不需找正，装夹精度高，适用于多工序加工或精加工。 图4-13 两顶尖装夹 ②拨动顶尖。拨动顶尖有内、外拨动顶尖和端面拨动顶尖两种。内、外拨动顶尖是通过带齿的锥面嵌入工件拨动工件旋转，端面拔动顶尖是利用端面的拨爪带动工件旋转，适合装夹直径在￠50mm～￠150mm之间的工件。 ③一夹一顶 在车削较重、较长的轴体零件时，可采用一端夹持，另一端用后顶尖顶住的方式安装工件，这样会使工件更为稳固，从而能选用较大的切削用量进行加工。为了防止工件因切削力作用而产生轴向窜动，必须在卡盘内装一限位支承，或用工件的台阶作限位，如图4-14所示。此装夹方法比较安全，能承受较大的轴向切削力，故应用很广泛。 a) b) 图4-14 一夹一顶安装工件 a) 用限位支承 b) 用工件台阶限位 5）心轴与弹簧卡头装夹 以孔为定位基准，用心轴装夹来加工外表面。以外圆为定位基准，采用弹簧卡头装夹来加工内表面。用心轴或弹簧卡头装夹工件的定位精度高，装夹工件方便、快捷，适于装夹内外表面的位置精度要求较高的套类零件。 6）利用其它工装夹具装夹 数控车削加工中有时会遇到一些形状复杂和不规则的零件，不能用三爪或四爪卡盘等夹具装夹，需要借助其它工装夹具装夹，如花盘、角铁等，对于批量生产时，还要采用专用夹具装夹。 （2）选用刀具 1) 常用数控车刀 刀具选择是数控加工工序设计中的重要内容之一。常用数控车刀的种类、形状和用途如图1-33所示。 2）可转位车刀 为了充分利用数控设备、提高加工精度及减少辅助准备时间，数控车床上广泛使用机夹可转位车刀，如图4-15所示。 图4-15机夹可转位车刀 1-刀杆 2-刀片 3-刀垫 4-夹紧元件 ①刀片形状 可转位车刀常用的刀片如图4-16所示。刀片的形状主要与被加工工件表面形状、切削方法、刀具寿命和有效刃数等有关。一般外圆和端面车削常用T型、S型、C型、W型刀片；成形加工常用D型、V型、R型刀片。 图4-16 刀片形状 ②刀杆头部形式 可转位车刀常见的刀杆头部形式和主偏角如图4-17所示。有直角台阶的工件，可选主偏角大于或等于90°的刀杆；外圆粗车可选主偏角45°～90°的刀杆，精车可选主偏角45°～75°的刀杆；中间切入、成形加工可选主偏角大于或等于45°～107.5°的刀杆。 图4-17刀杆头部形式与主偏角 ③成形加工刀具的选择 在加工成形面时要选择副偏角合适的刀具，以免刀具的副切削刃与工件产生干涉，如图4-18所示。 a) b) 图4-18 副偏角对加工的影响 a)副偏角大，不干涉 b) 副偏角大，产生干涉 采用机夹车刀时，常通过选择合适的刀片形状和刀杆头部形式来组合形成所需要的刀具。图4-19所示为一些常用的成形加工机夹车刀。 c) d) e) 图4-19 常用的成形加工机夹车刀 a)D-J形式 b)D-V形式 c)V-J形式 d)V-V形式 e)R-A形式 a) b) （3）确定切削用量 1）选择切削用量的一般原则 ①粗车切削用量选择 粗车时一般以提高生产效率为主，兼顾经济性和加工成本。提高切削速度、加大进给量和背吃刀量都能提高生产效率，由于切削速度对刀具使用寿命影响最大，背吃刀量对刀具使用寿命影响最小，所以，在考虑粗车切削用量时，首先尽可能选择大的背吃刀量，其次选择大的进给速度，最后，在保证刀具使用寿命和机床功率允许的条件下选择一个合理的切削速度。