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SPC(Statistical Process Control)统计过程控制 要求 课堂纪律 手机：关机或打震动 讨论：人多，不便进行 发言：允许，但请不要起哄 睡觉：请自便，但是要考试 总原则：请不要影响他人 过程控制系统  有反馈的过程控制系统模型 过程的呼声 人 设备 材料 方法 产品或 环境 服务 输入 过程/系统 输出 顾客的呼声 变差/波动 过程的单个输出之间不可避免的差别 过程控制的需要 检测-容忍浪费：抽样或100%检验的不足 预防-避免浪费： 质量是生产出来的，不是检验出来的 SPC的概念 使用诸如控制图等统计技术来分析过程或其输出以便采取适当的措施来达到并保持统计控制状态从而提高过程能力。 一组重要的统计概念 平均主义害死人 ! 极差（R)，组距 标准差σ （Sigma) 标准差 总体标准差 = 样本标准差 = 通常用样本标准差近似的估计为总体标准差 标准差的意义：一组数中各单个值与总体平均数之间的平均离差，说明改组数的离散程度 局部措施和对系统采取措施 局部措施 通常用来消除变差的特殊原因 通常由与过程直接相关的人员实施 通常可纠正大约15%的过程问题 对系统采取措施 通常用来消除变差的普通原因 几乎总是要求管理措施，以便纠正 大约可纠正85%的过程问题 过度调整 过度调整是把每一个偏离目标的值当作过程中特殊原因处理的作法。 过程控制 目标：对影响过程的措施做出合理经济的决定 过程在统计控制下运行（过程受控）：仅存在造成变差的特殊原因 过程控制的作用：当出现变差的特殊原因时报警；反之，不报警 过程能力 过程能力是指过程处于受控状态下（不存在变差的特殊原因）的实际加工能力 一个稳定过程的固有变差的总范围 过程能力是由造成变差的普通原因造成 工序能力高时：产品品质出现异常的几率越小 工序能力低时：产品品质出现异常的几率越大 过程能力指数（Cp) 过程能力用过程能力指数来加以量化 Cpk值的判定原则 过程控制的工具-控制图 上控制限 中心限 下控制限 控制图原理--3Sigma原则 当质量特性的随机变量x服从正态分布时，则x落在μ±3 σ的概率是99.73%。 根据小概率事件可以“忽略”的原则：如果出现超出μ±3 σ范围的x值，则认为过程存在异常。 控制图的控制线 中心线（CL): X 上控制线/限（UCL): X+ 3 σ 下控制线/限（LCL): X- 3 σ 右转90度 公差界限与控制界限的区别 公差界限： 区分合格品与不合格品 控制界限： 区分正常波动与异常波动 合理使用控制图的益处 供正在进行过程控制的操作者使用 有助于过程在质量上和成本上能持续的、可预测的保持下去 使过程达到： 更高的质量 更低的单件成本 更高的有效能力 为讨论过程的性能提供共同的语言 区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南 使用控制图的基本步骤 使用控制图的两个阶段 过程分析阶段（初始能力研究） 过程监控阶段 控制图类型 控制图的选择方法 计量型数据控制图 使用控制图的准备 1、建立适合于实施的环境 a 排除阻碍人员公正的因素 b 提供相应的资源 c 管理者支持 2、定义过程 根据加工过程和上下使用者之间的关系，分析每个阶段的影响 因素。 3、确定待控制的特性 应考虑到： 顾客的需求 当前及潜在的问题区域 特性间的相互关系 接上页 4、确定测量系统 a 规定检测的人员、环境、方法、数量、频率、设备或量具。 b 确保检测设备或量具本身的准确性和精密性。 5、使不必要的变差最小 确保过程按预定的方式运行 确保输入的材料符合要求 恒定的控制设定值 注：应在过程记录表上记录所有的相关事件，如：刀具更新，新的材料批 次等，有利于下一步的过程