台式车床车头箱孔系加工镗模设计.doc

0 引言 随着现代化机器向高速、高效和高精度发展，对机械零件的精度要求越来越高，其结构日趋复杂，特别是多孔系的箱体和复杂零件的出现，为机械加工开创了新的研究课题。 在箱体加工工艺中, 其工艺流程为先加工作为精基准的平面，然后以加工好的平面定位加工孔。 在现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装备，广泛地应用于机械加工、检测和装配等整个工艺过程中。机床夹具直接影响着加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等，故机床夹具设计在产品设计和制造以及生产技术准备中占有及其重要的地位。 镗床夹具又称镗模，其功用是保证箱体类工件的孔及孔系的加工精度。镗模是依靠专门的导引元件——镗套来导引镗杆，从而保证所镗的孔具有很高的位置精度。因此，采用镗模后，镗孔的精度便可不受机床精度的影响。镗模广泛应用于高效率的专用组合镗床和一般普通镗床。即使缺乏上述专门的镗孔设备的工厂，也可以利用镗模来加工箱体孔系。 目前广泛应用的镗模，一般由以下元件组成：定位元件（如支承板等）、夹紧元件（如螺钉、压板等）、引导元件（如镗套等）、夹具体（如镗模支架、底座）。 镗模设计中，除合理解决工件的定位和夹紧外，还要着重考虑镗套、镗模支架、镗模底座和镗杆的设计问题。 工件的定位按照定位基准的选择原则，结合工件的结构特点和加工时应限制的自由度，选择定位元件及其组合。首先要保证满足工件的加工精度，尽量减少定位误差。同时，要使定位稳定可靠。定位元件要具有精度高、耐磨性好以及有足够的强度和刚度。 根据工件结构特点和定位方案，确定工件的夹紧方式。夹紧力的作用点，一般在工艺文件中已有规定，故尽可能遵循原夹紧点的位置，以保证工件定位稳定和防止工件在切削力、重力和惯性力作用下发生位置移动。 镗套的型式有固定式镗套和回转式镗套。固定式镗套工作时不能随镗杆转动，而与镗杆之间有相对运动，适用于低速场合。回转式镗套随镗杆一起转动，镗杆只在镗套内轴向移动，适用于高速镗孔。但也必须有充分的润滑，支架上有油孔，将润滑油送到回转部分的支承面间。 镗套的尺寸主要考虑内径尺寸和长度尺寸。镗套内径由镗杆引导部分的直径来决定。镗套长度与镗套的布置型式有关。 镗模支架的布置型式决定着镗杆的引导方法。其布置型式主要有单支承前镗套、单支承后镗套、双支承双镗套、前后支承单镗套。 底座是镗模的基础元件。主要承受定位元件、夹紧元件、支架、镗套、镗杆以及工件的全部重量和加工过程中的切削力，为此，底座要有一定的厚度，并在它的内腔中设置加强筋，以保证其有足够的刚度和减小变形。 镗杆是镗模的主要辅具。镗模设计时应先决定镗杆与镗刀的结构，然后再根据镗杆直径设计镗套。 在箱体类零件加工中，保证孔系的加工精度是箱体加工的关键之一。在成批生产中广泛使用镗模加工孔系。利用镗模加工孔系，孔距精度主要取决于镗模的精度和安装质量。采用镗模加工孔系不仅可以提高生产率，而且可以利用精度不高的机床加工出精度较高的零件。所以，在成批生产中得到了广泛的应用。 本设计在现有镗模设计的基础上，对镗孔系统图中刀具的设计和选用进行了改进设计。刀具的设计和选用是否合理将直接影响到生产效率和孔加工精度，这里所作的改进也主要是针对这一部分而言的。 由于实践经验的欠缺和知识的局限性,该设备的实际工作情况及可用性还有待于实践的检验。 1箱体孔系加工工艺 1.1平行孔系的加工 在成批生产中广泛使用镗模加工孔系。镗模上有一块或几块模板，将工件各面上需加工的孔的位置按图纸要求精确复制在模板上，将这几块模板通过底版、支架等组成夹具，并装在镗床工作台上。工件安装于夹具内，并通过定位与夹紧使工件上待加工的孔与模板上的孔同轴。镗杆则支承于模板及支承上的导向套里，增加了刚性。这样，镗刀便通过模板上的孔将工件上相应的孔加工出来。当用两个或两个以上的支承来引导镗杆时，镗杆与机床主轴应浮动连接。这时，机床误差对工件精度的影响就大为减少，影响孔系精度的主要因素仅限于镗模本身。 采用镗模可以大大提高机床—夹具—工件—刀具之间的工艺系统刚度和抗振性。所以，可应用带有几把镗刀的长镗杆同时加工箱体上的几个孔。此外，可节省调整、找正的辅助时间，并可采用高效率的定位、夹紧装置。生产率较高。 用镗模精加工孔系能保证2级精度。0.02～0.03毫米；当从两端加工时，达0.04～0.05毫米。0.05毫米。 利用镗模加工孔系，孔距精度主要取决于镗模的精度和安装质量。采用镗模加工孔系不仅可以提高生产率，而且可以利用精度不高的机床加工出精度较高的零件。所以，在成批生产中得到了广泛的应用。 1.2同轴孔系的加工 (1)从箱体一端进行镗孔 (2)从箱体两端进行镗孔 当两同轴孔相距太远时,有时用“调头镗”或二次安装的办法，从箱体两头进行镗孔。2箱体的定位方案 ,必须