拔叉制造工艺课程设计.doc

机 械 制 造 工 艺 学 课程设计说明书 设计题目：拨叉机械加工工艺规程及夹具设计 （831007） 指导教师：刘念聪 班 级： 22005510501（数控技术） 学 生：龚建平 学 号：2200551050106 2008年1月5日 设计题目：拨叉机械加工工艺规程及夹具设计 设计清单： 1、零件图 1张 2、零件毛坯图1张 3、机械加工工艺过程综合卡片1套 4、夹具设计1套 5、课程设计说明书1套 设计内容： （1）画零件图 （2）绘制毛坯图 （3）填写机械加工工艺过程综合卡片 （4）选择夹具设计方案 （5）绘制某一工序夹具草图及零件图 （6）编写课程设计说明书 原始资料：拨叉零件图831007，生产纲领为100000件/年。 分析零件图 （一）零件作用 拨叉是传动系统中用来拨动滑移齿轮，以实现系统调速、转向的零件。其小头通过与轴的过盈配合来传递凸轮曲线槽传来的运动；大头的内部突起处与滑移齿轮的凹槽配合。 （二）零件的工艺分析 1、零件选用材料为HT200，俗称灰口铸铁。灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差，脆性高，不适合磨削。 2、该零件主要加工表面及技术要求分析如下： (1)、零件上端面及孔φ50H13的上下端面与孔φ22H7的垂直度公差等级为9-10级。表面粗糙度为Ra≤3.2um。加工时应以上端面与孔φ22H7的内表面为基准。又由于上端面须加工，根据“基准先行”的规则，故应先加工上端面，再加工孔φ22H7，最后加工孔φ50H13的上下端面。 (2)、尺寸30、20、65、φ50、φ70都有其公差要求，加工时需要保证这些尺寸。使其满足30-0.24+0.084、20-0.21-0.07、65-0.190φ500+0.46φ700+0.46。 (3)、φ22H7孔内表面Ra≤1.6，需要进行精铰。φ70H13孔内表面Ra≤6.3，铣端面时就可以保证。φ20H13内孔表面Ra≤3.2只需半精镗即可。 (4)、M8 的孔只需要钻孔与攻丝，可放在后期工序中。 (5)、φ8锥销孔只要求加工一半，故可以与M8孔同时钻出。 (6)、花键方向保持与图样一致。两件铸在一起表面应无夹渣、气孔。 根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面尺寸，上述表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证。 确定生产类型 已知零件每年的生产量为100，000件，质量为1.0Kg，可确定其生产类型为大批生产。故初步确定工艺安排的基本倾向为：加工过程划分阶段；工艺适当集中；加工设备已通用设备为主；大量采用专用工装。 确定毛坯 1、确定毛坯种类 根据零件材料确定毛坯为铸件。并依其结构形状、尺寸大小和生产类型，毛坯的铸造方法选用金属模机械砂型。根据表15-5铸件尺寸公差等级采用?CT9级。 2、确定铸件余量及形状 根据表15-7，取加工余量为MA-G级。查表15-8确定各表面的铸件机械加工余量。铸件的分型面选择及各加工表面铸件机械加工余量见下表： 表面代号 基本尺寸（mm） 加工余量等级 加工余量（mm） 说 明 T1 T2 T3 D1 D2 D3 D4 40 70 70 22 50 70 70 H H H H H H H 3.5 3.0 3.0 1.0 3.0 3.0 3.0 顶面，降一级，单侧加工 顶面，单侧加工 底面，单侧加工 孔径过小，保证铸造，余量减小孔，降一级，双侧加工 孔，降一级，单侧加工 孔，降一级，单侧加工 3、画零件毛坯图(图附后) 机械加工工艺过程设计 （一）选择定位基准 （1）、选择粗基准 为了方便装夹，以及依据以不加工表面为基准和毛坯表面质量较好者为基准的原则，选底端面为粗基准。 （2）、选择精基准 依据基准重合原则，应选用统一的基准有利于保证零件的精度。多用“一面两孔”的定位方式定位，所以选择小头孔轴线和底面为精基准。 （二）制订工艺过程 1、根据各表面加工要求和各种加工方法所能达到的经济精度（查表15-32、15-33、15-34），选择加工方法： （1）、上端面T1：粗铣（R6.3）——精铣（R3.2） （2）、上端面T2：粗铣（R6.3）——精铣（R3.2） （3）、底端面T3：粗铣（R6.3）——精铣（R3.2） （4）、切断面T4：粗铣（R6.2） （5）、小端头孔D1：扩孔（R6.3、IT10）——铰孔（R1.6、IT7） （6）、中间孔D2：粗镗（