机床用支座毕业设计.doc

? ? 一.零件分析ф???????? 1.零件的作用 题目所给的是机床上用的的一个支座.该零件的主要作用是利用横、纵两个方向上的5mm的槽.使尺寸为80mm的耳孔部有一定的弹性,并利用耳部的ф21mm的孔穿过M20mm的螺栓一端与ф25H7()配合的杆件通过旋紧其上的螺母夹紧,使装在ф80H9()mm的心轴定位并夹紧. 2.零件的工艺分析 左支座共有两组加工表面,它们互相之间有一定的位置要求,现分别叙述如下: (1).对ф80H9()孔的轴心线有垂直度要求为:0.03mm. (2).以ф25H7()的孔加工中心的表面.这一组加工表面包括ф21mm的通孔和ф38的沉头螺栓孔以及ф43的沉头孔,螺纹M10-7H的底孔和尺寸为5()的横槽.主要加工表面为ф25H7(). 由上述分析可知,对于以上两组加工表面,可以先加工其中一组,然后再借助于专用夹具加工另一组加工表面,并且保证其位置精度. 二.工艺规程的设计 1.确定毛坯的制造形式 证加工质量. 2.基准的选择’ (1).粗基准的选择原则:按照有关粗基准的选择原则,当零件有不加工表面的时候,应该选取这些不加工的表面为粗基准;若零件有若干个不加工表面时,则应该选择加工表面要求相对相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准.现取R55的外圆柱表面作为定位基准,一消除X,Y的转动和X,Y的移动四个自由度,再用ф80H9()的小端端面可以消除Z周的移动。 （2）.精基准的选择原则：精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算。 由于生产类型为成批生产或大批生产，故应该采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外还应降低生产成本。 1〉.工艺路线方案一： 工序一：粗镗、精镗孔ф80H9()孔的内圆 工序二：粗铣、精铣ф80H9()的大端端面 工序三：镗ф80H9()大端处的2×45°倒角。 工序四：钻4-ф13mm的通孔，锪ф20mm的沉头螺栓孔。 工序五：钻2-ф10mm的锥销底孔，粗铰、精铰2-ф10mm的锥销孔。 工序六：铣削尺寸为5mm的纵槽。 工序七：钻削通孔ф20mm，扩、铰孔ф25H7(),锪沉头螺栓孔ф38mm和ф43mm。 工序九：钻削M10-H7和M8-H7的螺纹底孔。 工序十：铣削尺寸为5mm的横槽。 工序十一：攻螺纹M10-H7和M8-H7。 工序十二：终检。 2〉.工艺路线方案二： 工序一：粗铣、精铣削ф80H9()孔的大端端面。 工序二：粗镗、精镗ф80H9()内孔，以及倒2×45°的倒角。 工序三：钻削底版上的4-ф13mm的通孔，锪4-ф20mm的沉头螺栓孔。 工序四：钻削锥销孔2-ф10mm底孔，铰削锥销孔ф10mm。 工序五：钻削ф21mm的通孔，扩、铰孔ф25H7()，锪沉头螺栓孔ф38mm和ф43mm。 工序六：铣削尺寸为5mm的纵槽。 工序七：钻削M10-H7和M8-H7的螺纹底孔。 工序八：铣削尺寸为5mm的横槽。 工序九：攻螺纹M10-H7和M8-H7。 工序十：终检。 3〉.工艺方案分析 工艺方案路线一：本路线是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面来加工孔。这样减少了工件因为多次装夹而带来的误差。有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工序中如果因铸造原因引起的圆柱R55mm的底端不平整，则容易引起ф80H9()的孔在加工过程中引偏。使ф80H9()的内孔与R55的圆柱的同心度受到影响，造成圆筒的局部强度不够而引起废品。工艺路线方案二则是先加工平面再加工孔。本工艺路线可以减小ф80H9()的孔与底座垂直度误差，以及ф80H9()与R55圆柱的同心度，使圆筒的壁厚均匀外，还可以避免工艺路线一所留下的部分缺陷（即：工艺路线一中的工序六加工后再加工下面的工序的话，会由于工序六降低了工件的刚度，使后面的加工不能保证加工质量和加工要求）。 由上述分析，工艺路线二优于工艺路线一，可以选择工艺路线二进行加工，在工艺路线二中也存在问题，粗加工和精加工放在一起也不能保证加工质量和加工要求，所以我们得出如下的工艺路线： 工艺路线三： 工序一：粗铣ф80H9()孔的大端端面。 工序二：粗镗ф80H9()。 工序三：精铣ф80H9()孔的大端端面。 工序四：精镗孔ф80H9()以及ф80H9()大端处的倒角2×45°。 工序五：钻削ф80H9()大端的4-ф13mm的通孔，锪沉头螺栓孔4-ф20mm。 工序六：钻削锥销孔2-ф10mm的底孔。 工序七：钻削通孔ф21mm，扩、铰孔ф25H7()。 工序八：锪削ф36mm和ф43mm的沉头螺栓孔。 工序九：铣削尺寸为5m