《FMEA潜在失效模式与后果分析教材》.ppt

2004/5/13 课程内容 第一讲 FMEA概述 第二讲 实施FMEA运用的基本方法 第三讲 DFMEA的建立和运用 第四讲 PFMEA的建立和运用 第五讲 FMEA与其它工具之间的关系和质量 目标及其运用的技巧要点 第一讲 FMEA概述 第一讲 FMEA概述 FMEA的发展史： FMEA出现于60年代航空航天工业项目 1974年美海军用于舰艇装备的标准舰艇装备的失效模式和后果分析实施程,首先将它用于军事项目合约。 1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。 1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具，并由开始的500多家公司扩展到其供货商。 1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的美汽车工业行动集团组织采用，编制了FMEA参考手册。 第一讲 FMEA概述 什么是失效模式分析 ● 确定流程或产品失效的方式 ● 规划预防失效的方法 FMEA将原因和结果联系起来 定义- FMEA 它是一种用于下列目的的结构化方法 ? 确定流程不能满足客户关键要求的形式 ? 估计具体原因所导致失效方式的风险性 ? 评估当前预防这些失效再次发生的控制计划 ? 对为了改进流程而采取的措施排定先后次序 ? 确定产品或流程失效的形式然后指定预防失效的计划 第一讲 FMEA概述 第一讲 FMEA概述 系统 - 在最初的概念及设计阶段中用来分析系统及子统 专注于潜在的失效模式（因设计问题导致系统功 能失败） 设计 - 在产品投入生产前，用于分析产品设计 专注于产品功能假设产品是按规格生产的 第一讲 FMEA概述 DFMEA的顾客（输入） 设计FMEA 中，对“顾客”的定义通常不仅是指“最终使 用者“，但也可能是车辆设计工程师/小组，或较高阶层 之组装作业，及/或生产过程(例如:制造、组装作业、 服务作业)负责工程师。 ? 设计 FMEA 是一个随时需要更新的文件( Living document )， 其作业时机如下： 在设计起始概念形成前或形成之际。 在整个产品研发阶段随着设计变更或取得新信息而不断更新。 在生产图面发行至制造模具前，基本架构已完成 ? 潜在失效模式 失效之潜在效应 过程开发和改进的基本模式 建议措施 在开展过程FMEA时，应采用各种问题解决方法和调查工具， 包括： 脑力风暴 因果图 试验设计 柏拉图 回归分析（散布图） 其它方法 建议措施 提高可探测度 这一方法是允许失效模式的出现，对一旦出现的失效进 行剔际，而不能根除原因。例如象下列产品检验体系： 边续检查体系 作业员在工作前对上道过程的产品进行检验，这种做法 虽然费时，但增加客观性。 自我检查体系 作业人员在把零件发放给下道工序前，作100%的检查。 这种方法相对少费时，但因为“太熟悉”而影响检验质量。 建议措施 减少或杜绝(失效模式的)出现 这类方式从短期看，成本较高，但长期看更经济更理想。 包括： 产品的重新设计 重新设计产品，使不状况不可能发生或很难发生。 过程的重新设计 重新设计过程，使不良状况不可能发生或很难发生。很多情况 下需要改变工装，省却或简化过程步骤。 防错的检验体系 在不合格产品产生现场应用某种控制，以探测和根除可能导致 不合格生产的原因。 建议措施 防错控制 常规控制方法-终止操作，防止严重不合格品的继续出现。 常规警告方法-通过传感装置提醒作业人员异常过程。 接触方法-以传感装置通过通过对产品的形状或尺寸探测异常。 例如： 只能通过机器或装置正确上料 装配夹具 探测某个零件特性是不表现的传感器 限位开关和停机 固定数值方法-以某种运转、重量等的具体固定数值探测异常情况。 运转步骤方法-以检查的需运转的偏变差探测异常情况。 建议措施 确定措施 一个创造性过程。小组人员应当不加约束地考虑各种建设性措施。 一般说来，一个建议措施应当针对一个失效原因。 在措施不确定时，应当通过试验设计对小组人员提出 的各种措 施作系统性试验 。 应考虑对每一个失效模式作研究，并提出 建议性措施，以降低 RPN数。 任何措施都应当验证，以确定正确性和有效性。 ? 建议措施 责任和完成日期(21) 确定责任部门,负责人,确定完成日期 采取的措施和生效日期 纠正后的RPN(22)简述采取的措施和生效日期 纠正后的RPN(23-26) 重新计算纠正措施执行后的风险序数(严重度,频度和不可 探测度) 建议措施 风险评估 AIAG建议对每个作业都进行风险评估,否刚进行FMEA. 对所有过程,包括所有特性进行FMEA是有益的,值得推荐的. 表4.7作业风险分析范例 建议措施 可靠