1万吨年单极式离子膜烧碱新技术开发项目环境影响报告书.docVIP

1万吨/年单极式离子膜烧碱新技术开发项目 环境影响报告书 一、现有工程工程概况及污染源调查 （一）产品及规模 现有工程主要产品及生产规模为： 烧碱30000t／a，液氯18000t／a，盐酸21000t／a。 （二）生产工艺 该厂现有３万吨／年烧碱装置为金属阳极隔膜电解法，其工艺过程主要包括化盐、电解、氢处理、氯处理、液氯、碱蒸发、盐酸等工段。 1、盐水工段 盐水生产是将原料盐溶解成饱和的氯化钠溶液，并经精制反应、澄清、过滤、中和等过程使之成为电解所需的合格的精盐水。在盐水生产过程中，排放物主要是盐泥。 2、电解工段 将化盐工段送来的精制盐水连续均匀地分别输入各个电解槽，在直流电的作用下，盐水被电解生成H2、Cl2、NaOH溶液。 在阳极上产生的氯气经氯气管送至氯气处理工序；在阴极上产生的氢气导入氢气管送至氢气站，电解液自阴极箱导出管导出，流入电解液总管，送蒸发工段。反应原理为： 阳极反应：2Cl－2e → Cl2 阴极反应：2H2O＋2e →H2↑＋2OH- Na+ ＋OH－→ NaOH 总反应式：2NaCl＋2H2O＝2NaOH＋Cl2↑＋H2↑ 由上述食盐水溶液电解反应式可知，电解过程中每生成一吨100％NaOH电解液，可同时产生0.886吨氯气及0.025吨氢气，需要折合100％NaCl1.461吨。 3、氢气处理工段 自电解工段来的80～90℃的高温氢气通过冷凝，除去所含水份，再用罗茨鼓风机加压送入氯化氢合成工段。 4、氯气处理及液氯工段 由电解来的80～90℃的高温氯气首先经过冷却，然后经三组并联的泡沫干燥塔，在塔板上与溢流下来的浓硫酸呈泡沫状充分接触，氯气中的水份被浓硫酸除去。 冷却时产生的含氯废水，现有装置直接排全厂循环水池。 由氯气处工序来的压缩氯气，经液化机组以氨制冷，将氯气在低温下液化，冷凝下来的液氯进入计量槽和液氯贮槽，并灌瓶包装出售，液化尾气送盐酸工段。 5、电解液蒸发工段 来自电解工段的电解液含碱浓度只有10％左右，把电解液用泵送入三效蒸发器，经过蒸发，碱液被浓缩至32-35％，然后进行冷却、配碱，分配合格的碱用泵送入碱栈台。 6、盐酸合成工段 反应式：H2+Cl2=2HCl 自氯氢处理来的氯气和氢气分别进入各自的缓冲器，再经各自的阻火器后，进入合成炉反应，生成的氯化氢气体由顶部加入的来自尾气吸收塔的稀盐酸吸收，再冷却制成盐酸，未被吸收的氯化氢气体经尾气吸收塔用水吸收，生成稀盐酸流入合成炉，剩余尾气由水喷射泵抽走。制成的盐酸送入成品酸罐出售。 工艺流程见图3－1。 图3－1 工艺流程图 （三）主要原辅材料及能源消耗 主要原辅材料及能源消耗消耗情况见表表3－1。 表3－1 主要原辅材料及能源消耗一览表 序号 材料名称 单位 消耗量 来源 吨NaOH耗 年耗 １ 原盐 t 1.67 5×104 外购 ２ 碳酸钠 t 0.023 700 外购 ３ 浓硫酸 kg 9 27×104 外购 ４ 煤 t 0.85 2.55×104 外购 ５ 水 m3 28.8 86.4×104 自采 ６ 电 Kwh 3100 9300×104 外购 （四）主要生产设备 表3-2 主要生产设备一览表 序号 设 备 数 量 1 化盐桶 ２ 2 道尔澄清桶 ２ 3 隔膜法金属阳极电解槽 66 4 氢气冷却塔 ２ 5 Ⅰ段钛冷却器 ２ 6 Ⅱ段钛冷却器 １ 7 泡沫干燥塔 ３ 8 筛板干燥塔 １ 9 氯压机 ６ 10 三效蒸发器 １ 11 浸没蒸发器 ３ 12 闪蒸蒸发器 １ 13 双级氨压缩机 ３ 14 合成炉 ４ 15 一、二级吸收器 ４ 16 锅炉 ４ ? （五）给排水 1、给水 该厂现有深井４眼，包括两眼400米深井，600米和800米深井各一眼，供水能力为180m3／h，实际供水110m 2、排水 该厂各工段废水全部进入废水处理池处理后，大部分循环使用，20m3 （六）供电、供热 公司电源引自距离1.5公里处的黄骅110KV变电站，厂内现有35KV变电站一座，动力变压器二台，总计4000KVA，整流变压器二台，总计15902KVA。 厂内现有20t／h蒸汽锅炉和10t／h蒸汽锅炉各两台，各开一备一，均燃用大同烟煤（低位发热值24000kJ/kg，灰分4－16％，全硫分1.5％），每天耗煤80吨。 （七）污染源调查与监测 1、废水（废液） 现有装置外排废水主要是氯处理工段产生的氯水、电解工段修槽工序产生的洗槽水、电解液蒸发工段产生的蒸发废水等，各工段废水全部汇入废水处理池（循环水池）絮凝沉淀后，回用工艺，废水处理池污水排放量为20m3 氯处理工段产生废硫酸，浓度78％，产生量360t/a，出售给有关单位利用。 现有工程主要废水排放及治理措施见表3－3