基层施工方案.docVIP

6.4天然砂砾层 6.4.1.级配碎石底基层 垫层宜快速施工，首先检查土方路基各项技术参数是否符合设计及规范要求，在土方路基中心线及两侧每5m设高程控制桩，然后根据设计高程测设，松铺系数应根据试验取得。 摊铺时按照事先算好堆料距离专人负责自卸车卸料，摊铺先用推土机大致推平，然后用人工带线整平。碾压前用洒水车均匀洒水使冲入天然砂砾缝隙内使其达到最大紧密度的含水率后碾压密实，待稍干后用18T振动压路机先静压一遍然后，用振动压路机碾压3-5遍，最后用18-21T三轮压路机碾压至所需的压实度为止。 6.4.1.1施工方法： 本工程基层拟用采用机械摊铺，人工整平、二台18T振动压路机振压成型。施工机械设备：二台140推土机、二台18-21T三轮压路机、二台14B振动压路机。 工艺流程如下： 6.4.2施工注意事项： 6.4.2.1、如果天气预报24小时内有雨，应暂停基层的施工； 6.4.2.2、20cm底基层做一层铺筑，大面积铺筑时，应先通过试验段实地测定松铺系数，以确保一次碾压到位、成型，严禁贴补。 6.4.2.3、两个工作段的连接处搭接拌和：前一段拌和后应留5—8m不碾压，后一段施工时将前一段末碾压部分在进行拌和，并与后一段一起碾压。 6.4.2.4、机械严禁在成型的基层上调头。 6.4.3.石灰土底基层 石灰土选用Ⅲ级以上的钙质生石灰，其有效钙加氧化镁含量不得低于70％，在用于工程施工之前7天，充分进行消解，未消化残渣含量5mm圆孔筛的筛余量不大于17％。稳定土选用塑性指数为10～15的黏性土，土粒的最大粒径不小于10mm，硫酸盐含量小于0.8％，有机质含量小于10％。水选用纯净的饮用水。石灰土混合料压实后7天浸水抗强度应不小于0.8Mpa，压实度大于95％。通过试验选取最适宜的稳定土，确定混合料的最佳含水量。 在正式施工前选100米路段进行试验，通过试验确定松铺系数和摊铺厚度，压实速度和遍数，选定满足设计压实度的机械组合。施工前对下承层进行质量检查，清扫，将其杂物清除干净，并洒水湿润，培置路肩，整修路槽，定出施工边线和标高，拉线进行控制。拌合：稳定土按设计厚度摊铺。稳定土用推土机进行摊铺后，进行洒水、闷料，在使用推土机配合平地机进行整平，之后用6～8T两轮压路机碾压1～2遍，使其表面平整。此后划出方格网，将石灰设计用量均匀的摊铺在整平的表面上，使用稳定土拌合机开始拌和。拌和时破坏底层1cm～2cm左右，以便有利于上下层粘结。拌和时拌和2～3遍，使土和石灰充分拌和均匀，拌和土底部不能留有素土夹层。设专人跟随拌合机，随时检查拌和深度，配合拌合机驾驶员调拌和深度。拌和过程中及时检查含水量，使其等于或略大于最佳含水量。碾压：路面整型合格后，严格按试验段确认的程序进行混合料的碾压施工。碾压过程中，混合料的表面应始终保持潮湿。如表面水蒸发的快，应及时补洒少量的水。碾压时先用轻型压路机根在平地机后及时碾压，后用重型大吨位压路机继续碾压，直到压实度达到设计要求。在碾压过程中表面保持湿润，碾压时将碾压末端压成斜坡，接缝时将此工作面切成垂直于路面及线路中心线的横向断面，在进行下一施工段的摊铺和碾压工作。一个路段完成之后进行密实度检查，未达到规定的要继续碾压。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证表面不受破坏。养生：混合料碾压完成后，采用洒水进行保湿养生，以保持稳定土表面湿润。洒水均匀适量，避免表面过湿或时干时湿。养生7天，养生期间洒水车外，禁止重型车辆从上通过。 基层允许偏差 序 号 项目 压实度%允许偏差（mm） 检验频率 检验方法 范围 点数 1 △压实度 重型击实97% 1000m2 3 灌砂法 2 厚度 +10% 20m 1 用尺量 3 平整度 ≤15 20m 1 用3m直尺量取 最大值 4 中线高程 +15 20m 1 用水准仪具测量 5 宽度 不小于设计规定 40m 1 用尺量 6 横坡 ±0.3%且不反坡 20m 1 用水准仪具测量 底基层施工工艺图 6.5水泥稳定碎石垫层工程 6.5.1 水泥稳定碎石垫层施工 施工时应严密组织，尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。严格按照施工规范及图纸要求进行水泥稳定粒料组成设计，确定必须的水泥剂量和混合物的最佳含水量，最大干容重，施工采用一次性铺筑，先铺试验段取得压实系数后再大面积带线作业，碾压用18T振动压路机，碾压成型必须在水泥终凝前完成，每天要进行洒水养护，在7天龄期内进行养护控制车辆通行，在质检部门取样检测合格后，方可进行下道工序施工。 水泥稳定碎石基层允许偏差 序 号 项目 压实度%允许偏差（mm） 检验频率 检验方法 范围 点数 1 △压实度 重型击实97% 1000m2 3 灌砂法