过程控制和统计技术.ppt

应用示例 描述性统计适用于能收集到定量数据的几乎所有领域。它能提供有关产品、过程或质量管理体系 的一些其他方面的信息，也可用于管理评审。下面就是一些应用示例: — 汇总产品特性的关键测度(如中心值和离散程度） — 描述一些过程参数的表现，如炉温; — 表征服务业提供服务的交付时间或响应时间; — 汇总从顾客调查中所获得的数据，如顾客满意或不满意; — 说明测量数据，如设备校准数据; — 通过直方图展示过程特性的分布，并与其规范限进行比较; — 利用趋势图，展示一段时间内的产品特性结果; — 通过散布图，评价过程变量(如温度)和产量之间可能存在的关系。 图1所反映反映了在规定输入要求时，顾客起着重要作用。对顾客满意的监视,要求组织对顾客关于组织是否已满足其要求的感受的信息进行评价。??? 注:此外,称之为“PDCA”的方法可适用于所有过程。PDCA模式可简述如下：  P-策划：根据顾客的要求和组织的方针，为提供结果建立 必要的目标和过程； D-实施：实施过程； ??? C-检查：根据方针、目标和产品要求，对过程和产品进行监视和测量，并报告结果； ??? A-处置：采取措施，以持续改进过程绩效。 质量控制概念：是质量管理的一部分，其目的是“致力于满足需要”，内容包括三方面： （1）识别并确定过程发现和排除产品实现过程中的异常变异，使问题不带入下一道工序，保证过程的稳定性和产品质量一致性，这是一项预防工作，简称过程控制。 （2）按规定的检验方案，对过程和产品（包括原材料、半成品）进行检验，使检验合格的产品保持一定的质量水平。这是一项验收工作，简称验收检验。 （3）通过质量审核、管理评审、过程控制、产品检验以及顾客反馈等提供的信息，研究、分析和改进过程，并最终使交付产品能持续满足顾客的要求。这是一项改进性工作，简称过程改进 统计过程控制概念：用统计技术进行的过程控制。 SPC(Statistic Process Control)是1924年由美国贝尔电话实验室得休哈特（W.A.Shewhart）首创得的。其出现使质量管理从“因袭管理”（单凭经验进行管理）发展到过程管理的重要标志。SPC的重要手段是控制图（休哈特控制图）主要作用是区分生产过程中的质量变异性质，发现异常变异的性质异常变异和及时“报警”以便采取纠正、预防措施，使过程恢复稳定。 从1980年开始我国张公绪教授首创了选控图、两种质量诊断理论；又有多元逐步诊断理论、两种质量多元诊断理论、相关多元诊断理论等。 过程能力：当过程处于统计状态（5M1E：人、机、料、法、测、环）时过程符合容差范围的输出能力。一般用特性值散布的6σ衡量。 未分组 已分组 平均数μ ΣXi / n Σ(fi × Xi)/n 标准偏差σ,s σ=√[(Σ(Xi-μ)2/n] s=√[(Σ(Xi)2-nμ2)/n-1] σ=√[(Σ(fi．Xi)2-μ2)/n] s=√[(Σ(fi．Xi)2-nμ)2/n-1] 中位数Me 分奇数、偶数计算 第k组下组界+i / j *组距 众数Mo 取出现最多次数的量数 力矩法Lmo+ f+1/(f-1+f+1)×hmo 比例法Lmo+△+1/(△-1+△+1)×hmo 皮尔生法≒μ-3(μ-Me) 全距R Xmax-Xmin 强调几点： （a）应用前提:产品和过程的质量特性能用数据表征，且处于统计控制状态； （b）过程要求在稳定状态，这样才能保证过程能力具备再现性，才能发现数据的分布异常； （c）采用正态分布的6σ幅度的概率值来度量过程能力，这种散布在理论上时经济合理的，控制图上下控制限的幅度相一致； （d）过程能力时客观存在的规律，当生产情况发生变化，过程能力也会随之变化； （e）过程能力是5M1E的综合结果，对于自动化程度较高的过程有时需要单独计算设备能力（σm）。 过程能力指数（Cp）：允许的容差范围（双边）除以6σ的比值。（ μ=M）即： Cp＝ T 6σ T —— 公差范围（Tu－TL） σ—— 总体标准偏差 s —— 样本标准偏差 ≈ T 6 s 当μ≠M时，过程能力指数用 Cpk 表示,（双边容差）计算公式： Cpk＝ T 6σ T－2ε 6 σ (1－k) ＝ k —— 偏离系数 k ＝ 2ε T ε —— 偏移量（M－μ） 单向公差能力指数计算： （a）单侧公差上限： Cpu ＝ 3 s Tu － X Tu ——公差上限 （b）单侧公差下限： Cpu ＝ X －TL 3 s TL ——公差下限 过 程 能 力 分 级 等级 特级 一级 二级 三级 四级 Cp 1.67 1.67～1.33 1.33～1.00 1.00～0.