毕业设计 ca6140车床拔叉831006工艺加工.doc

目 录 一．序言 …………………………………………………………5 二．夹具的概述…………………………………………………6 2.1夹具的现状几生产对其提出新的要求 2.2现代夹具的发展发向 2.3机床夹具及其功用 2.4机床夹具在机械加工中的作用 2.5机床夹具组成和分类 2.6机床夹具的分类 2.7机床夹具设计特点 2.8机床夹具的设计要求 三．零件的分析…………………………………………………14 3.1零件的工艺分析 四．工艺规程设计 ……………………………………………14 4.1确定毛坯的制造形式 4.2基面的选择 4.3制定工艺路线 4.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 4.5确定切削用量及基本工时 五．夹具设计 ………………………………………………27 5.1定位基准的选择 5.2定位误差分析 5.3切削力及夹紧力计算 毕业小结……………………………………………………33 参考文献……………………………………………………33 一、序 言 毕业设计在我们学完大学的全部基础课、技术基础课之后进行的，这是我们在进行毕业设计对所学各课程的深入综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望通过这次对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打一个良好的基础。 由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教的叉口的内圆面。利用Φ25的孔定位，以两个面作为基准，选用X5020A立式铣床和专用夹具。 工序Ⅳ：粗铣35×3的上表面。以Φ25的孔和Φ55的叉口定位，选用X5020A立式铣床加专用夹具。 工序Ⅴ：精铣35×3的上表面。以Φ25的孔和Φ55的叉口定位，选用X5020A立式铣床加专用夹具。 工序Ⅵ：粗铣40×16的槽，以Φ25的孔定位，选用X5020A立式铣床加专用夹具。 工序Ⅶ：切断φ55的叉口，用宽为4的切断刀，选用X5020A立式铣床加专用夹具。 工序Ⅷ　检验。 工艺路线方案二： 工序Ⅰ： 钻、扩、粗铰、精铰Φ25孔。以Φ40外圆和其端面为基准，选用Z5120A立式钻床加专用夹具。 工序Ⅱ：铣φ55的叉口及上、下端面。利用Φ25的孔定位，以两个面作为基准，选用X5020A立式铣床和专用夹具。 工序Ⅲ：粗、精铣的叉口的内圆面。利用Φ25的孔定位，以两个面作为基准，选用X5020A立式铣床和专用夹具。 工序Ⅳ：切断φ55叉口，用宽为4的切断刀，选用X5020A立式铣床加专用夹具。 工序Ⅴ：粗铣35×3的上表面。以Φ25的孔和Φ55的叉口定位，选用X5020A立式铣床加专用夹具。 工序Ⅵ：精铣35×3的上表面。以Φ25的孔和Φ55的叉口定位，选用X5020A立式铣床加专用夹具。 工序Ⅶ：：粗铣40×16的槽，以Φ25的孔定位，选用X5020A立式铣床加专用夹具。 工序Ⅷ　检验。 以上工艺过程详见附表1“机械加工工艺卡片”。 以上加工方案大致看来是合理的，但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，主要表现在φ25的孔及其16的槽和φ55的端面加工要求上,以上三者之间具有位置精度要求。图样规定：先钻mm的孔。由此可以看出：先钻φ25的孔，再由它定位加工φ55的内圆面及端面，保证φ25的孔与φ55的叉口的端面相垂直。因此，加工以钻φ25的孔为准。为了在加工时的装夹方便，因此将切断放在最后比较合适。为了避免造成一定的加工误差；通过分析可以比较工艺路线方案一最为合理。 具体方案如下： 工序Ⅰ： 钻、扩、粗铰、精铰Φ25孔。以Φ40外圆和其端面为基准，选用Z5120A立式钻床加专用夹具。 工序Ⅱ：铣φ55的叉口及上、下端面。利用Φ25的孔定位，以两个面作为基准，选用X5020A立式铣床和专用夹具。 工序Ⅲ：粗、精铣的叉口的内圆面。利用Φ25的孔定位，以两个面作为基准，选用X5020A立式铣床和专用夹具。 工序Ⅳ：粗铣35×3的上表面。以Φ25的孔和Φ55的叉口定位，选用X5020A立式铣床加专用夹具。 工序Ⅴ：精铣35×3的上表面。以Φ25的孔和Φ55的叉口定位，选用X5020A立式铣床加专用夹具。 工序Ⅵ：粗铣40×16的槽，以Φ25的孔定位，选用X5020A立式铣床加专用夹具。 工序Ⅶ：切断φ55的叉口，用宽为4的切断刀，选用X5020A立式铣床加专用夹具。 工序Ⅷ　检验。 4.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 零件材料为HT200，硬度170~220HBS，毛坯重量约1.12kg。根据《机械加工工艺师手册》（以下简称《工艺手册》机械工业出版出版社、杨叔子主编）知生产类型为大批生产，采用金属模铸造毛坯。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加