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1第一部分 轮毂的基本知识 车轮——作为汽车整车行驶部分的主要承载件，是左右整车性能最重要的安全部件。它不仅要承受静态时车辆本身垂直方向的自重载荷，更需要经受车辆行驶中来自各个方向因起动、制动、转弯、石块冲击、路面凹凸不平等各种动态载荷所产生的不规则应力的考验。作为车轮最为重要的轮毂部件，可以说是衡量整车质量和档次的最主要象征之一。那么，一款安全、优秀、美观与实用性并重的轮毂是如何生产出来的呢？ 轮毂的基本结构 1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8、 9、 10、 11、 12、 13、 14、 15、 16、 17、 轮辋：与轮胎装配配合，支撑轮胎的车轮部分。 轮辐：与车轴轮毂实施安装连接，支撑轮辋的车轮部分。 偏距：轮辋中心面到轮辐安装面间的距离。有正偏距、零偏距、负偏距之分。 轮缘：保持并支撑轮胎方向的轮辋部分。 胎圈座：与轮胎圈接触，支撑维持轮胎半径方向的轮辋部分。 槽底：为方便轮胎装拆，在轮辋上留有一定深度和宽度的凹坑。 气门孔：安装轮胎气门嘴的孔。 二、轮毂的生产流程及相关检验标准 熔炼（Melt） 将原材料铝锭（A356）经过熔炼设备，合格的铝水必须经过抽样成型后放到光谱仪（Spectrum Apparatus）里检查成分，只有成分符合标准才允许转下一工序。 熔炼1 熔炼2 铝水 光谱仪 铸造（Casting） 采取低压铸造方式，铝水在下，模具在上，用底压方式把铝水往上升，透过浇口铸造成形。 X光检测（探伤检查）：检测铸件的缩松、气泡、渣滓等情况。 铸造后会做抛光试验。 低压铸造1 低压铸造2 X光探测仪 热处理 热处理的目的是提高车轮的性能，用高温的方式，使各种成分重新排列，提高车轮强度。 拉伸试验：测试热处理后毛坯的强度、拉伸力等。 热处理 机械性能 机加 对轮毂毛坯进行机械加工，包括对轮辋、安装面、中心孔的加工，加工中心机加是指用钻床钻螺栓孔、装饰孔。还有气门孔的加工。 动平衡：目的是检测轮子的舒适性。 三座标：目的是检查PCD的位置度。 气密性：对每个轮子做气密检测。 全尺寸检验：是用于检查新品是否符合客户图纸要求。 表面处理——涂装和电镀 表面处理也就是给每一个轮毂穿上漂亮的外衣，涂装也就是最为常见喷漆工艺，Gacosia产品全面采用德国涂装技术和设备，确保每一个轮子都完美无瑕。电镀——经抛光、超声波处理、镀锌、镀亚光镍、镀铜、镀半光镍、镀铬后，一个个时尚美丽的电镀产品就面世了，电镀产品由于其特有的光泽，可以让座驾更加的光彩夺目、奢华飘逸！【摘要】：随着铝合金轮毂在汽车上应用的日趋广泛,对其外观和抗腐蚀性能的要求不断提高,为了满足装饰与防腐蚀的双重性能,探索出一种铝合金轮毂表面树脂漆涂装与电镀工艺相结合的新型工艺。其CASS试验时间达66h,起泡率≤3%,漏铜率≤3%,动平衡减少10～20g;涂装树脂漆和金属镀层搭配的外表美观,色差△E1;预镀镍的电流密度为0.3～0.5A/m2,保证镀层金属与涂装树脂漆交接处结合紧密;该工艺操作简便,电镀面积减少,节约成本,生产效率高,易于推广应用。 盐雾试验：对成品做试验，看看是否脱漆和电镀不稳定。 轮毂检验标准 轮毂的形式试验要求有三项： 1、冲击试验 （Impact Test） 2、弯曲疲劳试验 (Cornering Fatigue Test)3、滚动疲劳试验 (Radial Fatigue Test) 铝合金轮毂生产过程中，还有光谱材质分析，X光探伤（X-ray）, 气密试验，动平衡测试，径向跳动/端向跳动测试，盐雾试验等也是不可缺少的。 冲击试验 （Impact Test） 轮毂装好轮胎，以13度或30度的角度迎受上方重锤的冲击，要求轮胎不得泄漏。 此试验模拟行车中车辆撞上马路边沿或路上障碍的情景。 弯曲疲劳试验 (Cornering Fatigue Test) 不用轮胎，将轮毂周边固定，在安装盘上循环加扭力。要求不得有裂纹。此试验模拟行车中不断有的转向时给轮毂加扭力时的情景。 滚动疲劳试验 (Cornering Fatigue Test) 就是装好轮胎，在转鼓上滚动，测试轮毂的使用寿命。此试验模拟正常行车时轮毂的滚动状况。 第二部分 轮毂升级改装技术 节圆直径（PCD）：必须一致的安装参数。德国车基本为5孔，如BENZ基本上都是5×112mm，而宝马多为5×120mm。而国内常见的车型4/5×100/114.3mm。越野车多为6×139.7mm，大排量5孔较为合理，例如丰田4700为5×150。 偏距（OFFSET/ET）：偏距越小轮距也就越大，升级轮圈后根据轮辋宽度不同轮距会变化，如果升级了轮辋，将要考虑