SPC培训.ppt

SPC (Statistical Process Control)统计制程管制 目录 1 SPC的产生 2 SPC的作用 3 SPC常用术语解释 4 持续改进及统计过程控制概述 5 管制图的类型 6 管制图的选择方法和判定 7 计量型数据管制图 a X-R 图 b X- s 图 c ?X- R图 d X-MR图 8 计数型数据管制图 a p 图 b np 图 c c 图 d u 图 SPC的产生 工业革命以后， 随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。 1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。 3σ 原理 SPC的作用 預測性 能力分析 對品質狀況及時掌握狀態; 可用來分析制程改善效果 與其它手法結合起來,容易找到產生狀況的原因; 得出各種周期,以利於產品制程的品質的制訂的標準; 判斷未來之數據是否會超出規格 其平均值是否和目標值相吻合 何時需要進行對策的找尋 何時可以延長檢查間隔 何時可以不需注意（管制）此特性值數據 適合作為監控正在生產的產品 SPC常用术语解释 普通原因、特殊原因 普通原因指的是造成隨著時間推移具有穩定的且可重復的分布過程中的許多變差的原因，我們稱之為：“處於統計控制狀態”、“受統計控制”，或有時簡稱“受控”，普通原因表現為一個穩定系統的偶然原因。只有變差的普通原因存在且不改變時，過程的輸出才可以預測。 特殊原因：指的是造成不是始終作用於過程的變差的原因，即當它們出現時將造成(整個)過程的分佈改變。除非所有的特殊原因都被查找出來並且採取了措施，否則它們將繼續用不可預測的方式來影響過程的輸出。如果系統內存在變差的特殊原因，隨時間的推移，過程的輸出將不穩定。 局部措施和对系统采取措施 局部措施 通常用来消除变差的特殊原因 通常由与过程直接相关的人员实施 通常可纠正大约15%的过程问题 对系统采取措施 通常用来消除变差的普通原因 几乎总是要求管理措施，以便纠正 大约可纠正85%的过程问题 管制图类型 计量值控制图与计数值控制图的比较 计量值控制图的最大的优点是灵敏度高, 往往在真正造成不合格品之前已经及时发现异常； 所需的样本容量比计数值控制图小很多； 在有多种判据的场合，若有任何一个判据不满足，就认为不合格时，则用计数值控制图处理比较简单。 控制圖的判讀 超出控制界限的點：出現一個或多個點超出任何一個控制界限是該點處於失控狀態的主要證據 控制圖的觀察分析 作控制圖的目的是為了使生產過程或工作過程處于“控制狀態”. 控制狀態即穩定狀態, 指生產過程或工作過程僅受偶然因素的影響, 產品質量特性的分布基本上不隨時間而變化的狀態. 反之, 則為非控制狀態或異常狀態. 控制狀態的標準可歸納為二條: 第一條, 控制圖上點不超過控制界限; 第二條, 控制圖上點的排列分布沒有缺陷. 控制圖的觀察分析 進行控制所遵循的依據: 連續25點以上處于控制界限內; 連續35點中, 僅有1點超出控制界限; 連續100點中, 不多于2點超出控制界限. 五種缺陷 鏈: 點連續出現在中心線 CL 一側的現象稱為鏈, 鏈的長度用鏈內所含點數多少來判別. 當出現5點鏈時, 應注意發展情況, 檢查操作方法有無異常; 當出現6點鏈時, 應開始調查原因; 當出現7點鏈時, 判定為有異常, 應采取措施. 控制圖的觀察分析 從概率的計算中, 得出結論: 點出在中心線一側的概率A1=1/2 點連續出現在中心線一側的概率A1=(1/2)7 = 1/128 (0.7%)即在128次中才發生一次, 如果是在穩定生產中處于控制狀態下, 這種可能性是極小的. 因此, 可以認為這時生產狀態出現異常. 偏離: 較多的點間斷地出現在中心線的一側時偏離. 如有以下情況則可判斷為異常狀態. 連續的11點中至少有10點出現在一側時; 連續的14點中至少有12點出現在一側時; 連續的17點中至少有14點出現在一側時; 連續的20點中至少有16點出現在一側時. 控制圖的觀察分析 傾向: 若干點連續上升或下降的情況稱為傾向, 其判別準則如下: 當出現連續5點不斷上升或下降趨向時, 要注意該工序的操作方法; 當出現連續6點不斷上升或下降的趨向時,