161-第十四章、物料需求規劃.ppt

第十四章、物料需求規劃 物料需求規劃(MRP) MRP系統乃是一套具有相關性的邏輯程序，決策規則和紀錄之組合。 根據主生產排程(MPS)、物料清單檔(BOM)、及存貨紀錄檔，轉換成組合該產品之各種零組件或材料的需求； 根據零組件或材料的前置時間決定製造訂單(WO)及採購訂單(PO)的發出時間和數量。 若總生產日程表，存貨或生產狀況有任何變動時，系統隨即調整產生重新排程通知單。 MRP的適用範圍 MRP的目的 (1)、什麼材料是必須補充?(What?) (2)、應補充多少?(How many?) 此2項之附屬項目需求可以很精確的計算出來，因為MRP是以電腦為作業基礎，所以所有的附屬性需求均可以電腦代替人工加以計算。 (3)、何時補充?(When?) 本項以時間層面為考慮對象(Time Phasing)，或稱之為時程化；係對存貨的各項資料、前置時間分別排定，即時程化訂購點(Time-phased Order point)。 MRP流程 簡單的 MRP 範例：第7期完成100件T產品 最終的物料需求計劃 物料需求計劃系統 MRP系統的結構 MRP之第一項輸入─主生產排程 產品需求的來源 排MPS的挑戰 生產系統產能與資源上的限制 MPS 必須配合各部門壓力： 銷售部門─交期 財務部門─最低存貨 管理階層─最佳生產力 最佳顧客服務 最小的資源需求 製造部門─平準化生產及最小的設置成本) 影響MPS彈性之因素 時間柵欄 (Time Fences) MRP之第二項輸入─物料清單檔(BOM ） 產品的詳細說明 所需零組件 產品組合的順序 又稱：產品結構檔（product structure file） 或稱：產品樹 （product tree） 常以階層的方式列示 最低階編碼(Low-Level Coding) MRP之第三項輸入─存貨紀錄檔 MRP程式展開作業 MRP程式執行說明 MRP的範例 BOM (產品結構)檔 執行MRP程式 MRP之第一項輸出─製造訂單(WO) 工作站的工作負荷計算圖例 週 工作 件數 設置 加工 總工時 每週 號碼 時間 時間/件 總工時 10 145 100 3.5 .23 26.5 167 160 2.4 .26 44.0 158 70 1.2 .13 10.3 193 300 6.0 .17 57.0 137.8 11 132 80 5.0 .36 33.8 126 150 3.0 .22 36.8 180 180 2.5 .30 56.5 178 120 4.0 .50 64.0 190.3 12 147 90 3.0 .18 19.2 156 200 3.5 .14 31.5 198 250 1.5 .16 41.5