精益生产与八大浪费.ppt

日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。 在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离。 大家可以考虑一下本公司的生产布局应该怎样变更？如何最大限度地减少搬运？ 　要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？ 有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等？ 若设计得好，有很多动作皆可被省掉！在管理理论中，专门有一种“动作研究”， 但实施起来比较复杂，我们完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？ 　　丰田生产方式中几乎所有的改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。 丰田生产方式为什么将库存看做是万恶之根源，而要想尽办法来降低它呢 ？因为库存会造成下列的浪费： 　　1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。 　　当库存增加时，搬运量将增加，需要增加堆积和放置的场所，需要增加防护措施， 日常管理和领用时需要增加额外时间等，甚至盘点的时间都要增加，这些都是浪费。 　　2、使先进先出的作业困难。 　　当库存增加时，以铜管为例，新入厂的铜管压在原来的铜管上，先入库的要想优先使用， 就必须进行额外的搬运。而如果为省事，先使用新入厂的铜管，原来的铜管长期放置会带来质量等一系列问题的发生。 　　3、损失利息及管理费用。 　　当库存增加时，用于生产经营活动的资金会大量沈淀在库存上，不仅造成资金总额增大，还会增加利息和库房的管理费用。 而这些常常是隐含在公司的管理费用中，只有专门列出，才能发现存在问题的严重性，进而正视它，并努力解决。 　　4、物品的价值会减低，变成呆滞品。 　　当库存增加时，库存量会大于使用量，甚至会造成长期的积压，特别是当产品换型时，这种问题可能会显得更加严重。 本公司在国产化和C型机向G型机转换过程中，就因为原来库存过多而造成大量物资积压，而且为盘活这些积压物资， 又需要进行额外的投入。此外由于放置的时间较长，原来贪图便宜批量买进的物资，现在六折也许元就可能买到一个新型号， 从而造成实际价值降低，成本升高，利润减少。想一想库存中的积压物资，当初是以什么价格购入，而目前的价格是多少，就会明白了。 　　5、占用厂房空间、造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。 　　当库存增加时，就需要额外增加放置场所。近年来，由于钢材等的增多，我们二工厂北侧又新增了材料置场，新增加了投资，却不带来效益。 　　因库存所造成的无形损失，绝不亚于上述的有形损失， 丰田生产方式认为库存会隐藏问题点，而“问题”在丰田生产方式中被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生。 库存隐藏问题点，造成下列后果： 没有管理的紧张感，阻碍改进：库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。 　　6、设备能力及人员需求的误判：由于库存量的存在，设备能力不平衡时也看不出（库存越多，越不容易看出来）。人员是否过剩，也无法了解。由于有较多的库存，供应部门需要增加人员，制造一线需要更多的人员来生产产品用于补充库存，需要增添设备来保证生产库存所需要的设备能力，从而形成新一轮的浪费。 　　到底为什么要有库存量，最大的理由是“怕出问题”——出现故障怎么办？会不会因部分设备出问题，而影响整条生产线或工厂的生产呢？于是乎为了不使影响扩大，库存便成了必要，众多的问题也被隐藏起来，所有进步、赚钱（发现问题、解决问题就是赚钱）的步调自然变慢了。无怪乎丰田生产方式称库存为万恶之源，绝对不允许它存在，如果现在已经有了库存，也要行进一切办法，将之降低，力争零库存。（注：零库存的“零”并非指数学意义上的“完全没有”的意思，而是指把库存“尽量减到最少的必要程度”。）?  起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利个性化消费时代的来临， 精益生产成为企业竞争的有力武器。卓越的研究开发可使新产品进入市场,依赖卓越的生产活动，才能立足于市场 在20世纪之初，亨利·福特成功地将“专业化分工”和“作业标准化”的原理运用到汽车装配，创造了世界上第一条汽车装配流水线， 使生产效率在幅度提高，从而导致福特汽车的成本10年间从每辆2000美元下降到263美元。可以说流水线生产方式拉开了现代工业化生产的序幕。 工业工程的第一个阶段或奠基阶段，有两个人对工业工程产生重要影