数控车床编程2.ppt

三、G指令(准备功能)表3-3 2、零点偏置G54~G59指令注：使用该类指令前须回过一次参考点。 2、圆弧插补格式 3、G32 螺纹加工指令  注：. 在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速段和降速 退刀段，以消除伺服滞后造成的螺距误差； . 在螺纹切削过程中进给修调无效； . 螺纹加工时主轴必须旋转。从粗加工到精加工， 主轴的转速必须保持一常数；. 在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将 非常危险；. 在螺纹加工中不得使用恒定线速度控制功能； 2、普通螺纹一般标准 3）常用螺纹切削的进给次数与吃刀量 2） 端面切削循环 G81 X___Z___K___F___ 1、外径粗加工循环G71指令 无凹槽内（外）径粗车复合循环 2、端面粗车复合循环G72指令  2、端面粗车复合循环G72指令 G71、G72指令应用注意事项 3、封闭轮廓循环G73指令 4．螺纹切削复合循环(G76) m： 为精整车削次数(1----99)*r： 为Z轴方向螺纹收尾长度(为增量值、模态值) e：为X轴方向螺纹收尾长度(为增量值、模态值)  : 为螺纹牙型角，即刀尖角度，可在80、60、55、30、29、0六个 角度中选择；(为模态值) U： 绝对指令时为螺纹终点C的X轴坐标值；增量指令时为螺纹终点  C 相对循环起点A在X轴向的距离；W：绝对指令时为螺纹终点C的Z轴坐标值；增量指令时螺纹终点C  相对循环起点在Z轴向的距离；I ： 为螺纹起点C与终点D的半径差；K：为螺纹牙型高度(半径值)；d： 为精加工余量；  : 为最小切削深度。即当第几次切削，深度  小于此值时，以该值进行切削。 ： 为第一次切削深度(半径值)p：主轴基准脉冲处距离切削起点的主轴转角L： 为螺纹导程(同G32) 刀具圆弧半径误差实例 注：1）当前面有G41、G42指令时，如要转换为G42、G41或结束半径补偿时，应先指定G40指令取消前面的刀尖半径补偿。2）程序结束时，必须清除刀补。3) G41、G42、G40指令应在G00或G01程序段中加入。4）在补偿状态下，没有移动的程序段（M指令、延时指令等）不能在连续2个以上的程序段中指定，否则会过切或欠切。5）在补偿启动段或补偿状态下不得指定移动距离为0的G00、G01等指令。 例图3-15%3015N1 G92 X80 Z40T0101N2 G01G42 X30 Z37 F300 M03;N3 Z25N4 G02 X46 Z17 I8N5 G01 X60N6 G00 G40 X80Z40 N7 M05N8 M30  1）左端加工主程序 % N ZL12 MPF ；程序名 ;$PATH=/ N MPF DIR ；传输路线 G94 G00 ；绝对值编程，分进给 G158 X0 Z62 ；采用可编程零点偏移 M03 S600 ；主轴正转，转速600r/min T1 D1 M08 ；用1号刀，加刀补，切削液开 G00 X45 Z0 ；快速进刀 G01 X18 F30 ；车端面 G00 X45 Z5 ；快速退刀 CNAME=“ZDWXJG” ；轮廓循环子程序定义 R105=1 ；加工方式：纵向、外圆、粗加工 R106=0.25 ；精加工余量0.25mm（半径值） R108=1.5 ；粗加工背吃刀量1.5mm（半径值） R109=7 ；粗加工切入角70 R110=2 ；粗加工退刀量2mm（半径值） R111=100 ；粗加工进给率100mm/min LCYC95 ；调用轮廓粗加工循环 /M05