03机械加工工艺与检验规范.doc

一、机械加工工艺规范 1.1总则 工人员必须是经过专业培训，具有一定机械基础知识和机床操作能力，且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。 工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求。 工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内。 1.2加工前的准备 到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件,了解零件加工的关键部位，并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。 工人员加工前应复核毛坯或半成品是否符合图样要求，发现下列情况时不得进行加工： 被加工件存在明显缺陷； 被加工件与图样尺寸或形状不相符。 规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。 1.3刀具与工件的装夹 装夹 .1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。 .2刀具装后，应用对刀具装置或试切等检查其正确性。 装夹 .1在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。 .2工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净，并不得有毛刺。 .3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则： 尽可能使定位基准与设计基准重合； 尽可能使各加工面采用同一定位基准； 粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次； 精加工定位基准应是已加工表面； 选择的定位基准必须使工件定位夹方便，加工时稳定可靠。 .4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正； 对划线工件应按划线进行找正； 对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量； 对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差的三分之一； 对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证GB1804-C级GB1189-10级未注公差和位置公差的要求。 .5装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况。 .6夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。对刚性较差的（或加工时有悬空部分的）工件，应在适当的位置啬辅助支承，以增强其刚性。 .7夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。 .8用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。 1.4加工要求 工人员必须严格按照生产图样和工艺文件的有关要求对零件进行加工。 工人员在生产过程中如发现生产图样和工艺文件有不妥之处，应及时汇报车间管理人员，但不得擅自更改图样和文件。 差要求的尺寸在加工时，应尽量按其中间公差加工。 程中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于25μm。 证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 的表面粗糙度Ra值应不大于12.5μm。 的表面粗糙度Ra值应不大于6.3μm。 时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。 工艺规程中未规定的倒角，倒圆尺寸和公差要求应按GB1808的规定。 工序需进行表面淬火，超声皮探伤或滚压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值应不大于6.3μm。 工序后无去毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。 件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。 、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。 削过程中，若机床-刀具-工件系统发出不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。 量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 工过程中，操作者必须对工件进行自检。 时应正确使用测量器具。使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛；带表头的测量工具事先应调好零位。 加工人员对加工过程中已出现的废次品应单独放置，严禁以次冲好。 1.5加工后的处理 各工序加工手应做到无屑、无水、无脏物，并在工位器具的规定区域内摆放整齐，以免磕、碰、划伤等。 行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。 夹具吸位进行加工的工件，加工后应进行退磁。 零件成组配加工的，加工后需做标记（或编号）。 加工完的工件经检查员检查合格后方能转往下道工序。 1.6其它要求 备用完后要擦拭干净（涂好防锈油），放到规定的位置或交还工具库。 样、工艺规程和所使用的其它技术文件，要注意保持整洁，严禁涂改。 二、机械加工检验规范 2.1总则 员必须